Este documento describe los procesos de planeación de la capacidad y requerimientos de materiales. Explica que la planeación de capacidad preliminar proporciona una alerta cuando se viola una restricción de capacidad pero no cómo responder. Luego presenta el modelo de Karni que relaciona la capacidad, liberación de trabajo, producción y tiempos de entrega para analizar la capacidad finita mediante entrada y salida. Finalmente, incluye un ejemplo numérico para ilustrar este enfoque.

1. PLANEACIÓN DE
REQUERIMIENTOS DE
CAPACIDAD
(CRP)
Ing. Hermes Sifuentes Inostroza

2. Estimación de la
demanda de
productos
terminados
Plan Maestro de
Producción
(MPS)
Planeación de
Requerimientos
de Materiales
(MRP)
Capacidad
preliminar
Planeación
detallada de la
capacidad
Plan de
materiales
Plan de
compras
Órdenes del
taller
Control en
planta
PROCESO DE PLANEACIÓN
DE LA PRODUCCIÓN

3. Planeación de la Capacidad -
Ejemplo
MPS
Semana
1 2 3 4
Modelo A 1000 1000 1000 1000
Modelo B 500 500
Modelo C 1500 1500 1500 1500
Modelo D 600 600

4. Planeación de la Capacidad -
Ejemplo
Carga de capacidad (min)
Semana
Ensamble Inspección
Modelo A 20 2,0
Modelo B 24 2,5
Modelo C 22 2,0
Modelo D 25 2,4

5. Planeación de la Capacidad -
Ejemplo
Capacidad requerida (h)
Semana
1 2 3 4 Capacidad
disponible
por
semana
Ensamble 1133 1083 1333 883 1200
Inspección 107 104 128 83 110
Nota:
La planeación de la capacidad proporciona una señal de que
alguna restricción de capacidad se ha violado, pero no da la
manera de responder a este problema de capacidad. Por eso se
considera como planeación de capacidad infinita.

6. Modelado de la capacidad:
Heurística de Karni
• Método heurístico para planeación de capacidad finita que se basa
en el análisis de entrada salida (I/O), considerando la relación entre
la capacidad y el tiempo de entrega. En el MRP estándar, el tiempo
de entrega se toma como un parámetro constante ignorando los
niveles de capacidad. El análisis de I/O relaciona ambos para un
centro de trabajo específico.
• Sea
G = capacidad del centro de trabajo.
Rt = liberación de trabajo para el centro en el periodo t.
Qt = producción (salida) del centro de trabajo en el periodo t.
Wt = trabajo a procesar en el periodo t.
Ut = cola en el centro de trabajo medida al principio del
periodo t, antes de poner en circulación el trabajo.
Lt = tiempo de entrega en el centro de trabajo en el periodo t.

7. Modelado de la capacidad:
Heurística de Karni
• La producción planeada Rt se obtiene del proceso del MRP. La
capacidad G está dada y el resto de los elementos se obtiene a
través del método heurístico. El análisis de I/O detalla el
comportamiento del tiempo de entrega a través del tiempo.
𝑄𝑡 = 𝑚í𝑛{𝐺, 𝑈𝑡−1 + 𝑅𝑡}
𝑈𝑡 = 𝑈𝑡−1 + 𝑅𝑡 - 𝑄𝑡
𝑊𝑡= 𝑈𝑡−1 + 𝑅𝑡 = Ut - Qt
𝐿𝑡 =
𝑊𝑡
𝐺
• Este modelo sugiere que el tiempo de entrega no es
constante, sino que puede variar según los niveles de
producción.

8. Ejemplo:Operaciónde empaquede teléfonos
Periodo
0 1 2 3 4 5 6
G 36 36 36 36 36 36
Rt 20 30 60 20 40 40
Qt 30 30 36 36 36 36
Ut 10 0 0 24 8 12 16
Wt 30 30 60 44 48 52
Lt 0,83 0,83 1,67 1,22 1,33 1,44
Si el tiempo de entrega de la producción especificado en el MRP es 2 semanas,
La capacidad anterior es adecuada.
Investigando entre los valores potenciales de la capacidad, se encuentra que
2 semanas de tiempo de entrega se pueden lograr con 32 horas-semana. Mejor
Aún, ese tiempo de entrega se puede reducir a 1,5 semanas.

9. Ejercicio
• Los siguientes datos representan las órdenes planeadas que se
mandan a un centro de trabajo de ensamble, que tiene una
capacidad de 475 horas por semana. Utilice el método de
análisis de I/O de Karni para analizar los tiempos de entrega,
suponiendo que 𝑈0 = 0
• Determinar la capacidad adicional que se requerirá para lograr
un tiempo de entrega de 0,5 semanas para ese volumen de
trabajo.
Semana
1 2 3 4 5 6
Rt 379 508 248 295 351 227