Este documento describe mejoras realizadas al proceso de producción de hortalizas congeladas. Las mejoras incluyeron establecer sistemas de información para que la empresa funcione como un solo equipo, identificar y resolver cuellos de botella en el proceso, asegurar que los elementos necesarios estén disponibles en cada etapa, y fomentar un entorno de mejora continua. Las metodologías aplicadas incluyeron Lean Manufacturing, Justo a Tiempo, 5S, Calidad Total y Mantenimiento Productivo Total.

1. MEJORAMIENTO DE
PROCESOS

2. MEJORAMIENTO DEL
PROCESO DE HORTALIZAS
CONGELADAS

3. ESQUEMA DE PRODUCCION

4. PROCESO EN CADENA

5. MEJORAS APLICADAS AL
PROCESO
GESTIONAR CON CONSEGUIR QUE
INFORMACION Y LA EMPRESA SEA TACK TIME
NO CON DATOS UN SOLO EQUIPO
SITUAR LOS ESTABLECER UN
NECESARIOS EN ENTORNO DE
CADA ETAPA DEL MEJORAMIENTO
PROCESO CONTINUO

6. IDENTIFICAR
RELEVANCIA DEL
CUELLOS DE
MANTENIMIENTO
BOTELLA
ELIMINAR
TOTALMENTE EL POLIVALENCIA
DESPERDICIO

7. GESTIONAR CON INFORMACION Y NO CON
DATOS
 Se presento un retraso en la recepción de un lote de
las hortalizas y este puede tener significados muy
diferentes, para un Responsable de Producción, que
lo contemplará como un atraso en su plan diario, y
para el Responsable de Calidad, para el cual puede
significar un riesgo importante de deterioro en la
calidad de la materia prima y en el proceso.
 Para eliminar esta falla, se determino la siguiente
mejora:

8.  según las normas ISO 9004 en el capitulo 4
sistema de gestión de la calidad en su numeral
4.1 denominado gestión de sistemas y de
procesos se hace visible el acondicionamiento
de esta mejora ya que nos habla de adquirir y
utilizar información en el proceso de manera
continua, que nos asegurara de manera eficaz y
eficiente el control y enlace de los procesos de
entrada y salida de la empresa, y donde la
información surta un efecto a cada persona de 3
maneras: que sea comprensible , mejorable y
gestionable.
 Los sistemas de control de procesos deben ser
capaces de relacionar todos esos datos y
convertirlos en información válida para sus
usuarios.

9. CONSEGUIR QUE LA EMPRESA SEA UN
SOLO EQUIPO
 Se ideo la mejora de establecer relaciones entre las
diversas áreas y etapas de producción de la empresa,
mediante la instalación de sistemas de información, que
incorporaban la gestión de datos relevantes para los
respectivos departamentos, Con este sistema se
redujeron las tomas de datos manuales, las
interrupciones, las llamadas, las reuniones de
consolidación.

10.  lossistemas de control e información
deben ayudar a la colaboración entre
todas las etapas y áreas, no
solamente facilitando información útil
para producción, para la que
básicamente están pensados, sino
considerando también el resto de
departamentos.

11. TIEMPO DEL RITMO (TACK TIME)
El tack time es el ritmo al que se debe producir para
estar en sincronía con la demanda del producto.
la introducción de esta mejora genera grandes
beneficios en la organización, la calidad, el costo y la
productividad.
Al conocer la empresa el ritmo al que debe producir
se pueden agilizar los procesos de modo que se
mejore la respuesta al cliente, se eliminen las
actividades que no generan valor y se de lugar a
mejoras en la calidad reduciendo el potencial de
equivocaciones y errores.

12. SITUAR LOS NECESARIOS EN
CADA ETAPA DEL PROCESO
 Es importante lograr ubicar las herramientas de uso
constante en el lugar indicado mas cercano para
realizar la función explicita como se mejoro en este
caso.
 En la recepción de las hortalizas, la actividad de
pesaje es indispensable que por donde llegue la
materia prima la bascula este situada lo mas cerca
posible a la entrada.

13.  Enla elaboración es importante en
cada función como lavado, troceado y
clasificación, que el personal posea
sus elementos básicos como moldes,
guantes, y demás enseres en el lugar
exacto de la realización evitando
desplazamientos .

14. ESTABLECER UN ENTORNO DE
MEJORAMIENTO CONTINUO
 Mantener internamente una actitud de mejoramiento
continuo en los métodos de trabajo, en el manejo de la
información, en los materiales, herramientas y trabajo en
equipo.
 Para esto se debe cultivar entre los empleados una
cultura de calidad total, una adecuada preparación,
motivación, establecimiento de objetivos claros y
mesurables; en un entorno de colaboración y de continuo
aprendizaje, generando así un ambiente ideal en el que
cada persona aporte lo mejor de si y del conocimiento de
su trabajo para conseguir el beneficio colectivo.

15.  Otra estrategia es la formación
permanente del personal; las
actitudes de cada integrante del
equipo deben ser perfeccionadas,
cada persona debe saber su valía
dentro del equipo, debe conocer qué
hace bien y qué no, para potencializar
las fortalezas y mejorar sus
debilidades en pro de la productividad
de la organización.

16. IDENTIFICAR “CUELLOS DE
BOTELLA”
 En la realización de los procesos,
identificamos que en el troceado del
área de espinacas hay una acumulación
de trabajo, lo que generaba un retraso
en el proceso y la ineficiencia de esta
área.
 Para mejorar esta falla se hizo la
siguiente mejora:

17.  Al estudiar la situación, se encontró que la
persona encargada de esta área no tenia el
entrenamiento adecuado para desempeñarse
en la función, por lo cual la empresa realizara
capacitaciones para todo el personal; además
se implementaron tácticas con el fin de medir
el tiempo en el cual se realizan los procesos y
velar que sea el mismo para cada persona;
así se lograra un flujo de trabajo suave entre
los empleados de la empresa, estarán
centrados en lograr sus objetivos y tendrán
una disminución de la carga de trabajo y un
aumento en la productividad y en la eficiencia.

18. RELEVANCIA DEL
MANTENIMIENTO
 En los procesos que la empresa realizaba
de lavado ,troceado y envasado del
producto se presentaban anomalías ,ya
que las maquinas se detenían y retrasaban
todo el proceso productivo, por eso la
empresa tiene la necesidad de estar
innovando en tecnología respecto a la
maquinaria utilizada y realizando
mantenimientos constantes para lograr así
que el proceso de producción sea
constante y no llegar a perder dinero por la
no realización del proceso.

19. ELIMINAR TOTALMENTE
EL DESPERCICIO
 Descubrir todo tipo de desperdicio ya
sea en almacenar, transportar, falta de
claridad en las instrucciones,
distribución de la carga de trabajo,
distribución de la planta; y priorizar su
eliminación o solución para que no
vuelva a ocurrir en el futuro. Por medio
de la aplicación de la metodología de 5
S.

20. La mejora que establecimos para esta falla es:
 incentivar en la organización el liderazgo y la
confianza en los empleados, por lo cual se debe
permitir que cuando alguien detecte un
desperdicio en cualquier proceso, la persona o
el grupo de trabajo cuenten con el permiso y la
aprobación para generar y adoptar decisiones y
soluciones inmediatas a dicha situación para
evitar su repetición.
 Es importante cambiar lo que tradicionalmente
se hacia en la organización, que era ocultar los
problemas hasta que el jefe llegara, lo que
ocasionaba que los procesos se detuvieran por
las fallas y anomalías provocando una crisis.

21. POLIVALENCIA
 En la organización una persona era
asignada a un trabajo y solamente ella
sabia lo que debía hacer, volviéndose
indispensable, lo que ocasionaba
dificultades durante su ausencia, puesto
que nadie mas conocía de su oficio en
la empresa.
Para mejorar esta falla es necesario que:

22.  Contar con personal polivalente, que
tengan conocimiento de todo el proceso
productivo, que posea diversas
habilidades y competencias, que pueda
adaptarse a las necesidades de la
empresa, lo que genera eficiencia y
produce valor agregado tanto a el
empleado como a la organización.
 Esto asegura y permite que haya otra
persona igual de capacitada e
informada para realizar esa labor.

23. LAS MEJORAS APLICADAS A ESTE
PROCESO SE BASARON EN LAS
SIGUIENTES METODOLOGIAS:
 LEAN MANUFACTURING
 JUSTO A TIEMPO
 5S
 CALIDAD TOTAL
 PENSAMIENTO SISTEMICO
 SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
 TACK TIME
 KAIZEN
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
(TPM)