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Leanitech implementacion
- 1.
- 2. Implementación Lean Manufacturing •Etapa 1 – Piso de Producción y Disminución de Inventario • Etapa 2 – Re-Diseño del Flujo y Automatización de línea • Etapa 3 – Optimización de la Información y Producción Tiempo estimado 3 Meses por Etapa
- 3. Etapa 1 1. Preparaciónde Lanzamiento 2. Entrenamiento y Capacitación en Lean Mfg 3. 5S’s 4. Planta Visual 5. Kanban 6. Takt Time 7. Sistema Pull 8. SMED 9. Kaizen 10. JIT Just in Time (7 Desperdicios)
- 4. Etapa 1, Cronología Sem1Sem2 Sem3 Sem4 Sem5 Sem6 Sem7 Sem8 Sem9 Sem10 Sem11 Sem12 1.Preparación de Lanzamiento 2.Entrenamiento y Capacitación 3.5S’s 4.Planta Visual 5.Kanban 6.Takt Time 7.Sistema Pull 8.SMED 9.Kaizen 10.JIT Just in Time
- 5. 5S’s y PlantaVisual Beneficios • Poder localizar cualquier objeto en menos de 30 segundos • Empleados Satisfechos en el Lugar de trabajo • Material a la vista, reducir los tiempos de localización • Liberar espacio útil en la planta • Mejora en el método de trabajo • Incremento en la seguridad • Eliminar la necesidad de cuidar cosas innecesarias • Evitar la perdida de objetos • Prevenir cometer errores por objetos innecesarios
- 6. Kanban Beneficios • Reducirel costo en dinero del inventario • Incrementar las vueltas de inventario • Mantener el flujo de material a las líneas • Disminuir el inventario de piso, proceso y almacén • Simplifica el trabajo de supervisión y coordinación • Disminuye la perdida de material en el piso • Incremento en la productividad • Incremento en complementar las ordenes • Disminución del lead time del proceso
- 7. Takt Time ySistema Pull • Trabajar al ritmo de la demanda • Producir solo lo necesario • Disminuir y controlar el inventario en Piso • No hacer mas que lo demandado
- 8. SMED, Beneficios • Reduccióndel tiempo en cambio de modelo • Producir en lotes pequeños • Reducir inventarios • Procesar productos de alta calidad • Reducir los costos • Tiempos de entrega más cortos • Ser más competitivos • Tiempos de cambio más fiables • Carga más equilibrada en la producción diaria.
- 9. KAIZEN, Beneficios • Reducciónde inventarios, productos en proceso y terminados. • Disminución en la cantidad de accidentes. • Reducción en fallas de los equipos y herramientas. • Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias. • Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores.
- 10. JIT, Just InTime • Tener el Material en el lugar exacto, en la cantidad mínima y en el tiempo exacto • Disminuir los 7 Desperdicios Básicos • Flexibilidad en las Operarios
- 11. Etapa 2 1. Lay-out 2.Celdas de Manufactura 3. One Piece Flow 4. Poka Yoke 5. TPM 6. Andon, Paro de Línea 7. Equipos de trabajo
- 12. Layout, Celdas, OnePiece Flow • Rediseñar la Planta para mejor el flujo de producción. • Mejorar los sistemas de producción al nivel de clase mundial utilizando celdas de manufactura y producción de una Pieza en una pieza para mejorar la calidad y la productividad
- 13. Poka Yoke, TPM,Andon Implementar sistemas de Automatización para de detectar errores y problemas en las líneas de producción. Disminuir la dependencia de los operarios para detectar problemas en la línea Tener equipos capacitados e independientes que puedan resolver los problemas inmediatamente en el piso de producción
- 14. Etapa 3 1. VSM 2.Balanceo de Líneas 3. Operarios Flexibles 4. Estandarización 5. Suaviza miento de la producción 6. Secuenciación 7. Mezcla de Modelos
- 15. VSM, Balanceo delíneas, Op Flex • En esta etapa se busca optimizar el flujo de información desde el cliente hasta el proveedor. • Se busca optimizar la producción a través del balanceo de las líneas de producción, considerando operarios Flexibles
- 16. Estandarización, Suavizamiento dela Producción • Se busca estandarizar los diferentes modelos de producción, disminuyendo la cantidad de modelos • Con la aplicación del SMED, la producción con Takt time, el balanceo de líneas y la Aplicación del VSM para disminuir los tiempos de flujo de información, se obtendrá el suavizamiento de la producción diaria aun +/- 30%, hasta llegar a un +/- 5%
- 17. Secuenciación y Mezclade Modelos • Es el momento de optimizar la programación de la producción en la que todos los subensambles produzcan al ritmo requerido y demandado por la línea de Ensamble Final
- 18. Herramientas Lean MFG. LEAN 5S’sPlanta Visual Kanban Justo a Tiempo VSM TPMSMED Celdas de Manufactura Takt Time Jidoka Kaizen Poka Yoke Andon One Piece Flow Estandarización Heijunka 4Ms Layout Mix Models Balanceo de Lineas Secuenciación Mapeo De Procesos
- 19. Beneficios • Productividad • Exactitudde Inventario • Ordenes Completas a tiempo • Aplicación de 5S's • Kanban Almacén • Kanban Piso Producción • Secuenciación Piso de Prod. • Utilización de Equipo • Lead Time Producción • Inventario en Proceso • Inventario Almacén • Inv de Producto Terminado • Reducción de Operarios • Reducción de Espacio • Expeditacion de ordenes • Cambio de Modelo ( + ) ( - )
- 20. Indicadores Metrics mas Productividad70% Mas Exactitud de Inventario 99% Mas Ordenes Completas a tiempo 99% Mas Aplicación de 5S's 30 Seg Mas Kanban Almacén 80% Mas Kanban Piso Producción 80% Mas Secuenciación Piso de Producción 100% Mas Utilización de Equipo 97% menos Lead Time Producción 2 Hrs menos Inventario en Proceso 8 Hrs menos Inventario Almacén 12 Días menos Inv. de Producto Terminado 2 Días menos Reducción de Operarios 7% menos Reducción de Espacio 15% menos Expeditacion de ordenes 3 al mes Menos Cambio de Modelo 12 min Ejemplos de Como se podrían mover los Indicadores