Este documento describe los conceptos de capacidad de planta y sus tipos. Explica que la capacidad de planta es la tasa máxima de producción bajo condiciones ideales y depende del diseño del sistema. Define la capacidad efectiva, estimada y de diseño. También analiza factores que influyen en el diseño de la capacidad como la demanda, eficiencia y desperdicio. Finalmente, concluye la importancia de planear adecuadamente la capacidad y distribución de una planta para optimizar la producción.

1. REPÚBLICABOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODERPOPULAR PARA LA EDUCACIÓN
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO ´´SANTIAGO MARINO´´
EXTENSIÓNCOL SEDE CIUDAD OJEDA
CAPACIDAD DE UNA PLANTA
Autor(a): Briceño Veruska.
27.260.887
Ciudad Ojeda, Julio 2020

2. INTRODUCCION
Estudiar la capacidad de planta es necesario para toda
empresa, todo esto con el fin de poder abarcar la mayor
cantidad de demanda, optimizando las utilidades y a largo
plazo contemplar la posibilidad de crecer o expandirse
para poder aumentar su mercado y brindar un mejor
servicio de calidad y satisfacción de necesidades a la
mayor parte de la población consumidora del producto.

3. CAPACIDAD DE PLANTA
La capacidad de planta es la tasa de producciónen la que operan los
procesos encondiciones normales,esta se mide en unidades producidas
por unidades de tiempo.
Está dada también de acuerdo al diseño del sistemaen el que opera, se le
llama capacidad diseñada.
Se define como el volumen de producción recibido,
almacenado o producido sobre una unidad de tiempo y bajo
condiciones ideales, siendo producción el bien que produce
la empresa,ya sea intangible o no.
TIPO DE CAPACIDAD
CAPACIDAD EFECTIVA:
La capacidad efectiva es la capacidad que una
empresa puede alcanzar dado su mínimo de
producción, métodos de programación,
mantenimiento y niveles de calidad.
CAPACIDAD ESTIMADA:
La capacidad estimada es una medida de la capacidad máxima
utilizable de la instalación. La capacidad estimada siempre será
menor o igual a la capacidad.
CAPACIDAD DE DISEÑO O TEORICA:
Es la máxima tasa posible de producción para un
proceso, dado el diseño actual de los productos. Se ve
afectada por: Variaciones del mercado. Controles de
calidad. Obtención de insumos y materias primas.
Contingencias.

4. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA
CAPACIDAD
1. Demanda.
2. Tiempos estándares por unidad de demanda.
3. Ajustes de los tiempos estándares.
4. Políticas semanales de trabajo.
5. Eficiencia.
6. Desperdicio.
7. Disponibilidad de la maquina.

5. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA
CAPACIDAD
EFICIENCIA:
✓ Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva,
en que se cumple una meta u objetivo predeterminado.
✓ Con respecto a la producción:
✓ Prod obtenida / Prod. Deseada
✓ En este caso intervienen todos aquellos elementos que
interfieren con las actividades productivas propiamente
dichas.
DESPERDICIO:
Está referido a aquellos porcentajes de material procesado, partes
fabricadas y productos terminados que son rechazados por no ajustarse
a los requerimientos de calidad, esto puede
debersea dos razones:
a. Deficiencias en el procesode producción.
b. Niveles de calidad muy estrechos.
DISPONIBILIDAD DE LAMÁQUINA:
Es un factorrelacionado directamente con:
✓ El tiempo que la máquina permanece fuera de servicio.
✓ Mantenimiento preventivo.
✓ Mantenimiento correctivo.
DISPONIBILIDAD:
Nuestro objetivo fundamental ha de ser llevar a cabo el flujo de
valor completo de un producto o servicio sin acometer
actividades que no aporten valor añadido.

6. CRITERIOS DE CALCULO DEL NUMERO DE
MAQUINAS
Estos criterios se puede definir y resultar que al momento
de calcular la maquinaria y equipos determinan en alto
grado de eficiencia de la operación de una planta
industrial.

7. FACTORES QUE AFECTANA LA DISTRIBUCION
La ordenación física y racional de los elementos
productivos garantizado, la ordenación ya practicada o en
proyecto incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, maquinas,
equipos, trabajadores y todas las otras actividades o
servicios.
• Factor material.
• Factor maquinaria.
• Factor movimiento.
• Factor hombre.
• Factor servicio.
• Factor edificio.
• Factor cambio.
• Factor espera.

8. DETERMINACION DEL NUMERO DE MAQUINAS
La determinación del numero de maquinas requeridas en una estación de t
rabajo (distribución por producto) o en un departamento (distribución por
proceso) se basa en los requerimientos de producción que llegan a estos
por unidad de tiempo. En este sentido, se debe recordar que no todas las
unidades producidas en una estación de trabajo o un departamento serán
las requeridas en cantidad y calidad. Existen factores internos y externos
durante las operaciones normales que limitaran la producción en términos
de cantidad y calidad.
FACTORESINTERNOS:
Productos fuera de especificación comparados contra un
estándar esperado del proceso; bajo peso, poca resistencia,
aspecto, viscosidad, color, octanaje en
el caso de los combustibles,rugosidad, etc.
FACTORESEXTERNOS:
Causas asociadas al manejo, transporte y almacenamiento de
productos en especificación y que deben ser descartados por
roturas, deformaciones, presentación al cliente, no
cumplimiento de una cláusula especifica en el caso de los
procesos que operan bajo una norma 5-7 en cualquiera de
sus modalidades,etc.

9. CONCLUSION
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e
instalaciones de una empresaen una gran unidad operativa, es decir, que
en cierto sentido convierte a la planta en una máquina única de acuerdo a
la adecuadaplaneación y aplicación que se realice de la distribuciónen
planta dependeráel buen funcionamiento de los procesos que ejecutenlas
empresas.La manera como cada una de las empresas lleve a cabo su
produccióndeterminaráel tipo de distribuciónque requiere.
Un buen comienzo para empresas que nunca planearon su capacidad a
largo plazo, sería conocer cuál es su capacidad, lo que le permitiría tomar
decisiones a nivel táctico y a mediano plazo, que no serían tan costosas
como las decisiones estratégicas de largo plazo. Esto involucraría labores
como tomas de tiempo, determinación de cuellos de botella, balanceo de
líneas, etc.