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Metodología japonesa utilizada comúnmente durante la
implementación de sistemas de calidad total, con el propósito de
ejecutar la cultura de calidad.
Las 5S fue un programa desarrollado por empresas japonesas, entre
ellas Toyota, con el nombre de 5S para conseguir mejoras duraderas en
el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la
motivación del personal.
Las 5 S´s abarcan desde un puesto ubicado en una línea de producción
cualquiera hasta el escritorio en una oficina administrativa.
Se conoce como “ 5 S ” por sus palabras claves en japonés:
Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza
en el lugar de trabajo. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo,
de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia
y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA
COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.
Nos permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo hacia las
siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo.
• Buscar la reducción de pérdidas por la calidad.
• Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares.
• Facilitar la implementación de cualquier tipo de programa de mejora
continua, de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y
Mantenimiento Productivo Total.
• Mejor imagen ante nuestros clientes.
• Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Estrategia de las 5 S´s
CONCEPTOS BASICOS DE LAS 5 Ss.
Qué se espera?
• Facilitar el trabajo al
eliminar obstáculos.
• Eliminar la idea de
cuidar cosas que no son
necesarias.
• Evitar interrupciones
y fallas causadas por
elementos
innecesarios.
Herramienta
recomendada:
Tarjetas rojas para
clasificar lo innecesario.
Beneficios:
• Sitios libres de objetos
innecesarios e inservibles.
• Más espacio.
• Menos accidentes en
áreas de trabajo.
• Espacios libres y
organizados.
(Clasificación de acuerdo al uso)
(Mas que apariencia)
Qué se espera?
• Prevenir las pérdidas de
tiempo en la búsqueda
y transporte de objetos.
• Asegurar “FIFO”.
• Hacer flujo de
producción estable y
fácil de trabajar. (evitar
retrocesos, eliminar
tiempos de demora)
• Establecer
procedimientos que
faciliten la operación y
generar controles
visuales.
Beneficios:
• Ayuda a encontrar
con facilidad objetos
o documentos,
economizando
tiempo y
movimiento.
• Facilita regresar a su
lugar lo utilizado.
• Ayuda a identificar
cuando algo falta.
• Mejor apariencia.
Herramienta
recomendada:
Códigos de color y
señalización
Qué se espera?
• Facilitar la elaboración
de productos de calidad.
• Combinar la limpieza
con la inspección de
manera que se detecten
fallas a tiempo.
• Hacer del lugar de
trabajo un sitio seguro y
confortable.
Beneficios:
• Alargamiento de la vida
útil de los equipos e
instalaciones.
• Menos probabilidad de
contraer
enfermedades.
• Menos accidentes.
• Mejor aspecto del
lugar de trabajo y de
las personas.
Herramienta
recomendada:
Checklist de
inspección y
limpieza.
Tarjeta amarilla
Qué se espera?
• Evitar el deterioro de las
actividades de
Clasificación, Orden y
Limpieza.
• Proteger al trabajador de
condiciones peligrosas.
• Estandarizar y visualizar
los procedimientos de
operación y
mantenimiento diario.
• Hacer a los trabajadores
felices.
Beneficios:
• La basura a su lugar.
• Favorecer a una
gestión visual.
• Estandarizar métodos
operativos.
• Formar al personal en
los estándares mínimos
de trabajo.
• Mejora de la salud.
• Facilita relaciones con
los demás.
Herramienta
recomendada:
Instrucciones y
procedimientos.
Qué se espera?
• Hacer a las personas
mas disciplinadas
(nuevas costumbres y
valores).
• Eliminar paradigmas
antiguos y adquirir otros
mas productivos.
• Cumplir las normas.
• Tener personal mas
proactivo.
Beneficios:
• Genera un clima de
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honestidad, respeto y
ética en las relaciones
interpersonales.
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  • 1.
  • 2. Metodología japonesa utilizada comúnmente durante la implementación de sistemas de calidad total, con el propósito de ejecutar la cultura de calidad. Las 5S fue un programa desarrollado por empresas japonesas, entre ellas Toyota, con el nombre de 5S para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal. Las 5 S´s abarcan desde un puesto ubicado en una línea de producción cualquiera hasta el escritorio en una oficina administrativa.
  • 3. Se conoce como “ 5 S ” por sus palabras claves en japonés:
  • 4. Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia y, en consecuencia, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE LA ORGANIZACIÓN.
  • 5. Nos permite orientar a la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: • Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo. • Buscar la reducción de pérdidas por la calidad. • Facilita crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos. • Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares. • Facilitar la implementación de cualquier tipo de programa de mejora continua, de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total. • Mejor imagen ante nuestros clientes. • Mayor cooperación y trabajo en equipo.
  • 7. CONCEPTOS BASICOS DE LAS 5 Ss. Qué se espera? • Facilitar el trabajo al eliminar obstáculos. • Eliminar la idea de cuidar cosas que no son necesarias. • Evitar interrupciones y fallas causadas por elementos innecesarios. Herramienta recomendada: Tarjetas rojas para clasificar lo innecesario. Beneficios: • Sitios libres de objetos innecesarios e inservibles. • Más espacio. • Menos accidentes en áreas de trabajo. • Espacios libres y organizados. (Clasificación de acuerdo al uso)
  • 8.
  • 9. (Mas que apariencia) Qué se espera? • Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos. • Asegurar “FIFO”. • Hacer flujo de producción estable y fácil de trabajar. (evitar retrocesos, eliminar tiempos de demora) • Establecer procedimientos que faciliten la operación y generar controles visuales. Beneficios: • Ayuda a encontrar con facilidad objetos o documentos, economizando tiempo y movimiento. • Facilita regresar a su lugar lo utilizado. • Ayuda a identificar cuando algo falta. • Mejor apariencia. Herramienta recomendada: Códigos de color y señalización
  • 10.
  • 11. Qué se espera? • Facilitar la elaboración de productos de calidad. • Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a tiempo. • Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable. Beneficios: • Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones. • Menos probabilidad de contraer enfermedades. • Menos accidentes. • Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas. Herramienta recomendada: Checklist de inspección y limpieza. Tarjeta amarilla
  • 12. Qué se espera? • Evitar el deterioro de las actividades de Clasificación, Orden y Limpieza. • Proteger al trabajador de condiciones peligrosas. • Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario. • Hacer a los trabajadores felices. Beneficios: • La basura a su lugar. • Favorecer a una gestión visual. • Estandarizar métodos operativos. • Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo. • Mejora de la salud. • Facilita relaciones con los demás. Herramienta recomendada: Instrucciones y procedimientos.
  • 13. Qué se espera? • Hacer a las personas mas disciplinadas (nuevas costumbres y valores). • Eliminar paradigmas antiguos y adquirir otros mas productivos. • Cumplir las normas. • Tener personal mas proactivo. Beneficios: • Genera un clima de trabajo generando honestidad, respeto y ética en las relaciones interpersonales. • Manifestar calidad humana en los servicios que se brinda. • Cumplir eficientemente las obligaciones laborales. Herramienta recomendada: Checklist de 5 S´s