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Localizar, Gestionar y Aplicar la Automatización en Almacenes
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LOCALIZAR, GESTIONAR Y APLICAR LA AUTOMATIZACIÓN EN
ALMACENES
Para el desarrollo de esta competencia, será necesario conocer y ser capaz de optimizar los procesos de
ubicación de centros e instalaciones, así como de organizar las diferentes características inherentes al
funcionamiento de los almacenes.
CONOCIMIENTOS
En esta Unidad de Competencia desarrollarás los siguientes conocimientos disciplinares:
■ Estudiar la Metodología y los Aspectos Determinantes de la Ubicación de Instalaciones.
■ Definir la Localización Internacional y Métodos de Análisis.
■ Llevar a cabo la Gestión, Planificación y Diseño de Almacenes.
■ Conocer la Zonificación de Almacenes.
■ Realizar la Automatización y Preparación de Pedidos.
HABILIDADES
En esta Unidad de Competencia desarrollarás las siguientes habilidades relacionadas con los
conocimientos profesionales:
■ Trabajo Individual: Aprovisionamiento y Clasificación ABC. A realizar a lo largo de esta
Unidad de Competencia.
■ Caso Práctico Colaborativo: Empresa XYZ. A realizar a lo largo del Módulo/Curso.
■ Debate: Discutir y analizar asuntos relevantes relacionados con la gestión y almacenamiento
de los stocks y su relación con la función de producción. A realizar a lo largo del Módulo/Curso.
ACTITUD
En esta Unidad de Competencia desarrollarás especialmente la siguiente actitud:
■ Análisis de Información.
AUTOEVALUACIÓN
■ Metodología y Aspectos Determinantes de la Ubicación de Instalaciones.
■ Localización Internacional y Métodos de Análisis.
■ Gestión, Planificación y Diseño de Almacenes.
■ Zonificación de Almacenes.
■ Automatización y Preparación de Pedidos.
TEST DE EVALUACIÓN DE CONOCIMIENTOS

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METODOLOGÍA Y ASPECTOS DETERMINANTES DE LA UBICACIÓN DE
INSTALACIONES
Los criterios influyentes al seleccionar la localización física de una instalación dependerán en gran
medida del tipo de instalación tratada.
SECTORES DIFERENCIADOS EN DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
Industrias
Pesadas
Se caracterizan por instalaciones muy complejas y de gran tamaño, que ocupan mucho
espacio horizontal.
Tienen un alto coste de construcción.
Se suelen ubicar próximas a la fuente de materias primas, por motivos de transporte.
Suelen ser muy contaminantes.
No es importante la cercanía al cliente.
Industrias
Ligeras
Instalaciones pequeñas.
Poco contaminantes.
En general ensamblan productos.
Es importante la ubicación cercana al mercado de clientes.
Almacenes
y Centros
de
Distribución
Son un escalón de la cadena de distribución y aprovisionamiento.
Apenas contaminan.
Bajo coste de construcción de instalaciones.
Es importante la comunicación para reducir costes de transporte, y requieren una
localización con buenas conexiones a la red de carreteras u otro canal de distribución.
Empresas
de Servicios
Es importantísima la proximidad al cliente.
Costes de instalaciones muy bajos.
Es frecuente el alquiler de locales.
La localización es un factor clave para el éxito del negocio, tomando importancia el
entorno y la imagen del local, el personal, etc.

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VIDEO EN LA PLATAFORMA (Acceso a través de la Plataforma)
Accediendo a esta Unidad de Competencia a través de la Plataforma,
puedes visualizar un vídeo en el que se explica el procedimiento de toma
de decisiones.
Ubicación Competitiva
En la práctica los aspectos competitivos de la localización relacionados con el cliente, la mano de obra y
los proveedores, son clave para lograr el éxito en la decisión de ubicación.
Para la toma de decisión la dirección ha de asesorarse por un equipo multifuncional, formado por
economistas, ingenieros, responsables de administración, etc.
Existen muchos métodos teóricos para determinar el emplazamiento óptimo desde el punto de vista
económico, pero estos deben de conjugarse con otros elementos objetivos no mensurables para lograr
una ubicación adecuada. La solución no es única ya que no todas las industrias son iguales, los
condicionantes varían, y además hay que tener en cuenta que lo que hoy son factores relevantes, en un
futuro no muy lejano pueden variar.
Aspectos Competitivos
Necesidad de producir cerca del cliente debido a distintos costes y factores:
■ Costes de despacho.
■ Convenios comerciales.
■ Competencia con base en tiempo.
Ubicación cercana a la fuente de mano de obra, aprovechando:
■ Bajos costes laborales.
■ Alto nivel de destreza técnica.
Ubicación próxima a los proveedores:
■ Disminuyendo los costes de transporte de componentes.
■ Mejorando la comunicación y relación con los mismos.
■ Facilitando el control periódico.
■ Apoyando la gestión JIT (disminuyen los tiempos de suministro).
Capacidad
Tomar una decisión en materia de capacidad productiva en la empresa, es un paso previo obligatorio
para decidir un cambio de localización.

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Las decisiones de localización y capacidad deben ser tomadas de forma conjunta, estudiando los
costes derivados de las economías de escala y el transporte de materiales, que son parte fundamental
del coste del producto final.
En cualquiera de los condicionantes de una localización de instalaciones hay relación con la capacidad,
que es en definitiva la variable más importante en el diseño de la nueva instalación.
Definición de Capacidad
La capacidad es la cantidad de producto final que se obtiene en un determinado proceso de
una instalación en un período de tiempo establecido.
Existe una relación de la capacidad con la variable tiempo que no puede ser obviada, y es lo
que la diferencia del concepto de volumen de producción.
OTRAS DEFINICIONES PARTICULARES
Capacidad
Eficiente
Cantidad de producción en un período que permite, en
condiciones normales, obtener el coste unitario más bajo de los
productos finales.
Capacidad
Pico
Solamente se consigue en períodos cortos de tiempo,
adoptando medidas extraordinarias fuera de lo normal y
buscando un incremento de productividad.
Incidencia de la Capacidad en los Costes
La incidencia de la capacidad en los costes de la empresa es muy alta, ya que puede inducir:
■ Costes elevados.
■ Ruptura de stocks.
■ Costes de oportunidad.
■ Deterioro de imagen.
Por el contrario una producción por encima de la demanda real del producto dispara los costes de
almacenaje y operaciones de planta.
Planificación y Control de la Capacidad
Por lo general adaptar la capacidad de la empresa a la demanda es una operación a largo plazo, pero
en ocasiones las variaciones de la demanda del mercado obligan a tomar decisiones más a corto plazo
que se engloban en la programación de la producción.

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ETAPAS DE PLANIFICACIÓN DE CAPACIDAD
Previsión de
Demanda
Observar un horizonte de al menos 5 años.
Unidades físicas de medición, las monetarias se alteran con el tiempo.
Incluir nuevos productos en la planificación.
Reflejar cambios en la estrategia.
Recoger los cambios demográficos futuros.
Valoración de los cambios tecnológicos, obsolescencia de los cambios en la capacidad
debida a la tecnificación.
Análisis de
Capacidad
en el Sector
La empresa además de ser consciente de su actual capacidad y llevar el control de la misma,
considera las siguientes opciones de variabilidad de la capacidad a corto plazo:
■ Empleados a tiempo parcial.
■ Turnos adicionales de trabajo.
■ Horas extraordinarias.
■ Subcontratación de actividades.
Se establecen planes de actuación a medida que las condiciones en la empresa cambian
consecuencia del tiempo, experiencia del trabajador, destreza, clima laboral, etc.
Alternativas
Las distintas opciones de incrementar la capacidad de la empresa pueden ser:
■ Procesos de integración empresarial, fusiones.
■ Incrementos de las dimensiones de la instalación.
■ Nuevas instalaciones.
■ Subcontrataciones.
Para reducir la capacidad se actúa sobre las reducciones de personal y el cierre de
instalaciones.
Razones que Llevan a la Empresa a Disminuir su Capacidad
■ Búsqueda de economías de escala.
■ Compartir capacidad con otra empresa.
■ Presiones gubernamentales, imagen de empresa nacional.
■ Intereses personales de los directivos.
■ Creación de barreras de entrada al mercado

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DOCUMENTO PARA LA DESCARGA (Acceso a través de la Plataforma)
Accediendo a esta Unidad de Competencia a través de la Plataforma, puedes
descargar un documento donde se explican los factores que afectan a la
localización.
Criterios de Análisis Geográfico
En el procedimiento de análisis de alternativas geográficas de localización se sigue un orden
sistemático descendente, estrechando las opciones progresivamente hasta dar con la ubicación
idónea.
En la actualidad las empresas, buscando una ventaja competitiva, localizan sus plantas allí donde las
condiciones les son más favorables (por ejemplo donde el coste de mano de obra sea más barato).
Para cada nivel de análisis, se establecen unos criterios que tendrán mayor o menor influencia según el
caso.
Además se requieren factores más específicos en el caso del análisis de la zona o región dentro del país.
Una vez determinadas unas pocas o una sola región se evalúan las ciudades, teniendo en cuenta que
cada una de ellas puede tener muchos lugares de posible ubicación.
Para las ciudades escogidas habrá que evaluar, en cada una, más de una posibilidad de emplazamiento,
volviéndose complicada la elección en el caso de alguna ciudad con muchas posibilidades (caso de
ciudades grandes bien comunicadas).
CRITERIOS DE SELECCIÓN
País
■ Estabilidad gubernamental.
■ Estabilidad económica.
■ Sistema político.
■ Tipos de cambio.
■ Cultura del país.
■ Clima.
■ Regulaciones
importación/exportación.
■ Disponibilidad de materias
primas.
■ Cercanía de proveedores.
■ Sistemas de transporte.
■ Mercado laboral.
■ Tecnología disponible.
Región
■ Trabajo, costes laborales,
sueldo medio.
■ Proximidad a los mercados.
■ Número de clientes cercanos.
■ Costes de construcción y
alquileres.
■ Coste del suelo.
■ Coste de transporte.
■ Calidad del transporte.
■ Regulaciones
gubernamentales.
■ Normativa ambiental.
■ Disponibilidad de materias
primas.
■ Clima.
■ Servicios públicos.

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Ciudad
■ Gobierno comunitario.
■ Regulaciones locales
específicas.
■ Regulaciones ambientales.
■ Situación empresarial.
■ Servicios de la comunidad.
■ Sistema de transporte.
■ Proximidad a clientes.
■ Concentración de los
mercados.
■ Impuestos del lugar.
■ Costes de alquiler y del suelo.
■ Disponibilidad de lugares.
■ Mercado laboral.
■ Otros atractivos de la
comunidad.
Lugar
■ Número de clientes y clientes
potenciales.
■ Costes de alquiler y
edificación.
■ Coste del suelo.
■ Dimensiones y tamaño del
lugar.
■ Transporte, conexiones con
carreteras y autopistas.
■ Restricciones parcelarias.
■ Tráfico.
■ Seguridad y competencia.
■ Entorno empresarial.
Criterios de Análisis de Mercados
La proximidad a los mercados, es decir, a los clientes, es vital para algunas empresas, sobre todo en el
sector servicios, pero también lo es en otros ámbitos por diferentes motivos. Las situaciones más
comunes que impulsan a la localización de empresas cerca de los mercados de clientes finales y de los
proveedores, son variadas y se pueden clasificar en función de los procesos.
CRITERIOS DE CERCANÍA A MERCADOS SEGÚN PROCESO
Salidas del
Proceso
Costes de transporte al mercado, alto porcentaje sobre el total.
Fragilidad del producto final.
Caso particular de productos perecederos.
Aumento de peso o volumen del producto final en el proceso.
Alta importancia de los servicios, objeto del proceso.
Sistemas de producción por encargo.
Entradas
del Proceso
Procesos analíticos.
Plantas industriales de extracción.
Procesos en donde el producto disminuye a la salida.
Mano de obra especializada concentrada en el lugar.

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Otros Aspectos a Considerar
El transporte y todo lo relacionado con los costes del mismo que afectan en gran porcentaje al precio del
producto, un clima laboral adecuado con poca conflictividad y salarios adecuados, son factores muy
importantes que se deben considerar.
El clima laboral afecta a la producción de forma directa con el absentismo, compromiso, responsabilidad
y demás aspectos éticos del trabajador. Los sindicatos en la región han de ser tenidos en cuenta, tienen
un peso desigual por comunidades.
Cabe señalar también el entorno de comunidad, el ambiente, fiscalidad, normativas e infraestructuras.
Criterios de Localización Respecto a la Comunidad
Clima.
Disponibilidad de vivienda.
Impuestos.
Sanidad.
Colegios y universidad.
Gobierno local.
Cultura y entretenimiento.
Instalaciones de recreo.
Tasa de delincuencia.
Población y mano de obra.
Cercanía a puertos aéreo y marítimo.
Sistema de carreteras.
Comercios del lugar.
Actitud local hacia negocios extranjeros.

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LOCALIZACIÓN INTERNACIONAL Y MÉTODOS DE ANÁLISIS
El cambio de ubicación de las actividades y activos de una empresa es muy costoso y debido a lo inusual
de la operación, requiere de un profundo análisis estratégico.
De entre los diferentes motivos que pueden llevar a la empresa a ubicar sus operaciones en el
exterior, existen tres razones estratégicas fundamentales:
■ Proximidad a los mercados.
■ Acceso a factores de producción de bajo coste.
■ Acceso a recursos tecnológicos.
Realmente una decisión en materia de ubicación internacional, debería estar basada en más de uno de
estos tres factores o en una combinación de los mismos.
Si la empresa busca por ejemplo un liderazgo en costes, se decantará por una ubicación que dé acceso
fácil a factores de producción de bajo coste. Pero si prefiere la diferenciación tenderá a ubicarse próxima
a sus mercados y recursos tecnológicos.
Cada empresa evalúa su situación a la hora de emprender un proceso de localización y establece sus
propios factores predominantes, tras lo cual, se evalúa el alcance de cada uno, aunque suele ser uno de
ellos el factor clave que condiciona la elección final.
Concepto de Deslocalización
Se entiende por deslocalización el hecho de que muchas empresas abandonan
sus países de origen, para localizar sus instalaciones en otros países menos
desarrollados que aportan importantes ventajas competitivas.
FACTORES DE DECISIÓN. ÁMBITO GLOBAL
Factores
Económicos
Disponibilidad de mano de obra y
recursos.
Disponibilidad de suministros.
Proximidad a clientes.
Costes de implantación.
Transporte, coste y disponibilidad.
Comunicaciones.
Competencia.
Capacidad de gestión internacional.
Recuperación de beneficios y capital
invertido.
Precio del dinero e inflación.

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Factores
Sociales y
Jurídicos
Gobierno de la nación.
Ámbito legal.
Actitud social hacia la empresa.
Calidad de vida.
Principales diferencias culturales.
Conflictos sociales de la región.
Conflictos laborales.
Sindicalización.
Nivel de cualificación de la mano de obra.
Nivel medio salarial.
Proximidad a los Mercados
La proximidad a un mercado repercute favorablemente en la imagen de la empresa, reforzando la
imagen de compromiso y adaptación a ese mercado y al cliente.
Es el caso de las empresas japonesas y del sudeste asiático que se vienen asentando en Europa y
Estados Unidos en los últimos años.
Diversas razones derivadas de la cercanía al mercado rebajan la sensación de invasión que podría
percibir el cliente en estos casos de ubicación en un país extranjero:
■ Consumo de productos autóctonos.
■ Oferta de puestos de trabajo en el país donde vende sus productos.
■ Aspectos nacionalistas.
■ Trato directo con el cliente.
El transporte de materias primas pesadas imposibilita en ciertos casos la exportación y recomienda la
ubicación próxima al mercado, en el país objetivo. En algunos casos las características propias del
producto, hacen que el transporte de exportación no sea recomendable debido al alto coste.
Son también razones importantes de localización en el extranjero, los altos aranceles y otras medidas
impuestas por gobiernos extranjeros para proteger la producción nacional del país.
En ocasiones se tiene en cuenta la globalización para considerar la participación en mercados clave de
la competencia y tratar de influir en su comportamiento. También se suele buscar una cuota de mercado
mundial para conseguir economías de escala de producción, es decir, bajar costes al aumentar el
volumen de producción.
Factores de Producción de Bajo Coste
Una de las razones de mayor importancia para la localización en el exterior, es la búsqueda de factores
de producción más abundantes y baratos. Muchas plantas creadas en Sudamérica y en el Sudeste
asiático tienen su origen en decisiones de localización basadas en los factores productivos.
Las plantas petroquímicas están situadas cerca de los pozos de petróleo o en las inmediaciones de los
grandes puertos, donde se tiene disponibilidad fácil de materias primas.
Es muy frecuente distribuir la fabricación de componentes del producto final por varias factorías
aprovechando así las ventajas competitivas que ofrecen cada una en costes y abundancia de recursos.

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La planta de ensamblaje no tiene por qué estar ubicada en un país extranjero, sino cerca del mercado, en
función de los criterios de la empresa.
En este sentido la localización basada en factores productivos está relacionada con la visión clásica del
comercio internacional aportada por la “teoría de la ventaja competitiva”, en base a la cual un país se
especializa en la producción del bien que puede realizar con mayor eficiencia.
El desarrollo de la empresa hacia una integración vertical, es otro de los motivos de inversión en el
extranjero relacionado con los factores productivos, debido a la necesidad de tener un mayor control de
la cadena de valor de la empresa desde las actividades de aprovisionamiento hasta la distribución o el
servicio postventa.
Las subvenciones, incentivos y beneficios fiscales aportados por los gobiernos pueden contribuir a
abaratar el coste de la inversión realizada, lo cual está vinculado igualmente a los factores de producción.
Sostenibilidad Frente a la Competencia
Las ventajas obtenidas con la deslocalización podrán mantenerse a largo plazo si la
empresa:
■ Combina habilidades y competencias corporativas de manera difícilmente imitable
por la competencia. Este es el caso de las empresas japonesas erradicadas en
China, que han conseguido mayor éxito que las occidentales en ese país. Esto se
podría explicar por el conocimiento de la cultura china que los japoneses tienen.
■ Puede restringir el acceso de la competencia a esos factores productivos de bajo
coste. Es la postura tradicional de las empresas de la industria de energía y
extracción (por ejemplo con las patentes y acuerdos de propiedad exclusiva).
Acceso a Recursos Tecnológicos
Para empresas con ventajas competitivas en el sector de la innovación tecnológica o con importante
actividad de I+D (investigación y desarrollo), el acceso a los recursos tecnológicos supone una razón
de primer orden en la toma de decisiones de localización a nivel internacional.
Las empresas proveedoras de componentes de alta tecnología para el sector del automóvil en Europa se
localizan en la zona Muhlhouse-Stuttgart-Munich, mientras que las plantas de ensamblaje se sitúan en
países con menor coste de mano de obra, como los países del Este.
El objetivo estratégico primordial para las empresas de marcado carácter tecnológico es sin duda la
sostenibilidad de su ventaja competitiva, por lo cual se acercan a las fuentes de tecnología:
■ Centros de investigación.
■ Universidades de prestigio.
■ Proveedores o clientes sofisticados.
■ Parques científico-tecnológicos.
Incluso muchas multinacionales establecen centros de investigación en zonas de alta concentración
tecnológica mundial, como por ejemplo Silicon Valley en California, donde existe una concentración de
personal especializado de 120.000 ingenieros y Bangalore en la India, con 150.000.

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Si bien en los países donde se realizan los mayores progresos en un determinado sector se pueden
encontrar trabajadores de mayor cualificación técnica, también hay trabajadores altamente cualificados
en otros a menor coste, como ocurre con la antigua Unión Soviética.
Métodos de Evaluación de Alternativas
En la selección de la localización existen los denominados métodos cuantitativos o técnicas
matemáticas, que pueden ser utilizadas para la comparación y evaluación de diferentes alternativas a un
problema de ubicación de instalaciones.
Son métodos utilizados para una primera evaluación del problema de ubicación acotando la
búsqueda de soluciones.
También existen métodos multicriterio que permiten combinar las técnicas cuantitativas con juicios
subjetivos para tomar decisiones más realistas.
Estos métodos obtienen soluciones satisfactorias, pero no únicas debido a la dificultad de tener en
cuenta en el análisis todos los infinitos factores. Normalmente en una decisión de localización se tienen
infinitas alternativas, y muchos factores de decisión son de carácter cualitativo, por lo que la valoración
del equipo de decisión de localización decidirá finalmente el lugar idóneo.
Cada alternativa de decisión presenta sus ventajas e inconvenientes, y se trata de decisiones a largo
plazo basadas en previsiones y estimaciones, por lo cual son un tanto imprecisas.
Accediendo a esta Unidad de Competencia a través de la Plataforma, puedes descargar
un documento en el que se tratan los métodos de análisis de localización.

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GESTIÓN, PLANIFICACIÓN Y DISEÑO DE ALMACENES
El almacén es el edificio o parte del edificio destinado a guardar las mercancías, es decir
las instalaciones que la empresa destina al almacenamiento de sus existencias o stocks
El almacenamiento es la actividad de depósito que permite mantener cercanos
los productos, componentes y materias primas de los mercados y de los centros de
producción y transformación, para poder así garantizar su normal funcionamiento.
La diferenciación entre gestión de stocks y gestión del almacén es imprescindible para una perfecta
comprensión de los intercambios e interrelaciones entre ambos, evitando cualquier confusión posible.
Conexión entre la Gestión del Almacén y la Gestión de Stocks
La relación entre la gestión del almacén y la gestión de stocks es íntima y los intercambios de
información que tienen lugar entre ellas es muy frecuente.
Gestión de
Stocks
Registro de entradas esperadas del exterior o de la cadena de producción.
Registro de pedidos a realizar.
Información de cambios.
Solicitud de inventarios.
Gestión del
Almacén
Registro de entradas y expediciones.
Recuento de inventarios.
Registro de anomalías: daños o pérdidas de artículos, etc.
Gestión de Stocks
La gestión de los stocks es una función determinante en el ciclo de producción y permite:
■ Determinar la calidad y cantidad de los artículos del almacén.
■ Elegir los modos y plazos de reabastecimiento.
■ Valorar el stock.

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■ Registrar las entradas y salidas, además de todos aquellos movimientos internos que tuvieran
lugar.
■ Disponer de un inventario permanente.
■ Controlar el nivel de stocks.
■ Conseguir una trazabilidad de los pedidos.
■ Administrar adecuadamente las entregas parciales y excedentes.
■ Elegir el tipo de inventario, los artículos que se registrarán en el mismo y en qué momento se
realizará, dando a la gestión del almacén las instrucciones pertinentes para llevar a cabo el
recuento.
Gestión del Almacén
La gestión del almacén se ocupa de la administración del mismo y de poner en práctica todas las
decisiones tomadas en la gestión de la producción.
Su función principal es optimizar los flujos físicos externos (entradas), controlando únicamente los
movimientos internos de mercancía que tienen lugar en el propio almacén, es decir, el emplazamiento y
abastecimiento de la zona de picking o pedidos.
Gestión de Movimientos Internos
El tránsito interno del stock y su gestión entre las diversas zonas del almacén es enteramente
responsabilidad del mismo.
Para ello, es necesaria una buena planificación de las operaciones internas.
Tránsito Interno
Tráfico hacia el stock: control de las entradas desde los
muelles de carga, zonas de control, zonas de cuarentena, etc.
Reorganizaciones del stock.
Controles periódicos.
Inventarios en movimiento.
Traslados del stock a zonas de expedición.

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Tráfico hacia el Stock
El traslado de la mercancía a stock se realiza desde diversas zonas, que requieren unas condiciones
particulares previas:
Muelles de
Carga a
Stock
Posterior a las operaciones de entrada y a la asignación de direcciones.
Puede no ser instantáneo, existiendo un tiempo de espera limitado en
algunos casos.
Zona de
Control a
Stock
Zonas de control externas o internas al almacén.
Registro indispensable de los resultados, cualesquiera que sean estos.
Señalización de conformidad del suministro y traslado a stock o zona de
picking.
Cuarentena
a Stock
Los suministros en cuarentena están sometidos a controles largos no
factibles en muelle de carga.
Indicaciones del cambio de estado, bien desde el propio almacén, o desde
el laboratorio responsable a través del sistema informático.
Reorganizaciones del Stock
El sistema de gestión de almacenes debe poder responder a los niveles fluctuantes de rotación de una
referencia concreta, reclasificando las referencias cuando sea necesario y adaptando su ubicación
a su índice de rotación si ello fuera posible.
Los artículos, especialmente los de la clase C (según la clasificación ABC), que estén en cantidad
insuficiente para completar una unidad de entrega completa, generalmente se disponen en ubicaciones
de almacenamiento con bandejas a media altura o bien agrupándolos en palets heterogéneos.
Reclasificación del Stock
Propuesta de reclasificación.
Aceptación de la propuesta por el responsable de la reclasificación.
Solicitud de los traslados necesarios.
Registro de los traslados con las ubicaciones originales y las finales.
Validación del proceso.

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Controles Periódicos
Cada artículo va a tener unas características y condiciones particulares que definirán si son necesarios
controles a intervalos regulares o si los artículos tienen una fecha de caducidad determinada.
Los análisis periódicos son útiles además para regularizar las existencias.
Inventarios en Movimiento
Un inventario es la enumeración precisa de lo que contiene el almacén. La realización del inventario
es determinante para poder saber de qué se dispone y en qué cantidades.
TIPOS DE INVENTARIO
Intermitente
Contabilización del stock total comparando los resultados reales con los registros.
En caso de divergencias o desviaciones de inventario se repite el recuento.
La identificación automática de las referencias facilita la gestión.
Permanente
o Informático
Consiste en un registro continuo de las entradas y salidas.
En
Movimiento
Se basa en el cotejo de los datos físicos y los reales a lo largo de un período de
tiempo determinado.
Traslado del Stock a Zonas de Expedición
El stock del almacén debe ser suficiente y no bajar de cierto umbral a partir del cual es necesario el
reabastecimiento.
En caso de no alcanzar los niveles mínimos de stocks en consumo, el sistema informático deberá poder
afrontar una situación de agotamiento de existencias, ordenando el reabastecimiento inmediato.
un documento en el que se tratan la función de los almacenes y los métodos de
almacenaje.
Determinación de las Dimensiones del Almacén
Para diseñar un almacén debe tenerse en cuenta diferentes parámetros que ajusten las
necesidades de depósito presentes y futuras de las empresas, a un mínimo coste. El
diseño del edificio, superficie e instalaciones son determinantes del diseño del
almacén junto con las operaciones realizadas en él

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El diseño del almacén es una decisión a largo plazo. Se trata de hacer frente a las necesidades
presentes pero también a las futuras en base a previsiones. Hay que tener en cuenta que estas
decisiones van a condicionar la eficacia de la gestión del almacén.
Primeras Decisiones a Tomar
Tipo de almacén apropiado a las operaciones de la empresa.
Dimensión y distribución para que cumpla su función.
Consideraciones
Un diseño inapropiado conlleva posibles retrasos en la zona de tráfico.
El tipo de área determina el tipo de mercancía y las operaciones que tendrán lugar.
Tamaño de la carga.
Costes de operaciones e inversiones.
Equilibrio entre todas las áreas.
Dimensiones del Edificio
Respecto a la edificación que se quiere adquirir o construir, habrá que tomar dos decisiones
principales: su tamaño (longitud, anchura y altura) y la distribución interna.
La decisión relativa al tamaño es la más importante puesto que va a condicionar y restringir las
operaciones del almacén durante un largo periodo de tiempo, mientras que la distribución interna va a
poder cambiarse con relativa facilidad.
Una mala planificación del espacio (tanto por defecto como por exceso) origina costes que pueden
evitarse a tiempo.
El punto de partida suele ser el espacio mínimo para alojar todo el inventario previsto durante un
periodo de tiempo, aumentando dicho espacio en función de los requisitos que planteen el resto de los
factores.
El mejor planteamiento en términos económicos es aquel que establece el tamaño del almacén según
la óptima combinación de almacén privado o alquilado, recurriendo en los períodos de mayor necesidad a
servicios subcontratados.

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Consideraciones para Determinar el Tamaño del Almacén
Tipo de sistema de almacenamiento.
Distribución del stock.
Requerimientos de los muelles de llegada y de las naves laterales.
Volumen de movimiento de las mercancías.
PLANTEAMIENTOS AL ESTABLECER EL TAMAÑO DEL ALMACÉN
Estático
No hay variación en las necesidades futuras de espacio. Se hacen las
estimaciones del tamaño necesario para la compañía mes a mes, calculando en
base al inventario final de cada periodo mensual y multiplicando cada unidad por
el espacio que ocupa:
La incertidumbre se puede estimar probabilísticamente.
La determinación del tamaño de almacén que mejor cumpla los requisitos de
tamaño, precisa de una valoración económica de cada uno de los regímenes
mercantiles posibles.
Dinámico
Tiene en cuenta las previsiones de cambio en los inventarios, buscando el
tamaño más adecuado para el almacén de forma periódica.
Si la tendencia de las ventas no es uniforme a lo largo del tiempo, habrá que
realizar cambios en el análisis en función de las necesidades espaciales en el
almacén.
Surgen dos cuestiones: cuándo y en qué grado se debe cambiar el tamaño del
almacén.

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Método de Fijación de la Ubicación de un Almacén
Combinación de las alternativas público-privadas para la búsqueda del mejor tamaño posible.
Consideración de la variabilidad de las necesidades de espacio por fluctuaciones estacionales y la
incertidumbre asociada a las previsiones.
Definición de las necesidades de almacenamiento público y en qué grado, permitiendo planificar la
manera de cubrir dichos requerimientos.
Conocimiento de los tiempos de abastecimiento para planificar más espacio de almacenamiento.
Configuración del Almacén
Los almacenes pueden adoptar diferentes configuraciones combinando longitud, altura y anchura. Una
vez establecido el tamaño, el siguiente paso es determinar cuál es la configuración óptima para el mismo.
La elección de la altura se realiza en base a un equilibrio entre:
■ Costes de construcción.
■ Costes de equipo.
■ Costes de manejo de mercancías.
La construcción en altura no necesariamente supone un aumento proporcional del coste de construcción,
pero sí de los costes en equipos de manipulación que supondrían almacenar los artículos a una altura
excesiva, además de costes asociados a mayores tiempos de ciclo de pedido, puesto que la
accesibilidad de la mercancía es sustancialmente menor cuanto más elevado sea el nivel de
almacenamiento.
La longitud y la anchura deben determinarse también según los costes de manejo y de construcción del
almacén.
Elementos de Determinación de la Altura
Operaciones de manejo de carga que se vayan a realizar.
Tipo de almacenamiento de los productos.
Características de los productos a almacenar.
Estabilidad de la mercancía.
Restricciones locales en cuanto a edificación.

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Diseño en Planta
Una vez tomadas las decisiones en cuanto a la dimensión del almacén, resta decidir cómo se distribuirá
el espacio interior de almacenamiento y cómo se ubicarán los elementos de manutención y los
pasillos.
La determinación de los huecos en estanterías, dependerá del número de huecos para almacenamiento,
de las estanterías y de la orientación de las mismas.
El objetivo es minimizar la suma de los costes y el manejo de mercancías, el coste anual del
almacén y el asociado al perímetro del edificio.
La separación de espacios en el almacén debe realizarse teniendo en cuenta las mercancías que van a
ser objeto de almacenamiento y los medios técnicos que van a ser utilizados.
En todo almacén habrá mercancías con mayor o menor movimiento (rotación). Asimismo, también
existirán zonas con mayor grado de accesibilidad y donde los movimientos se harán con menos esfuerzo
y otras en las que ocurrirá todo lo contrario.
Un buen diseño en planta permitirá relacionar los productos con mayor rotación con las zonas de mejor
accesibilidad buscando siempre la reducción del tráfico, minimizando el coste de manipulación de los
productos y el coste asociado al volumen del edificio.
Consideraciones para el Diseño de Almacenes
Planificación del contenido.
Número de plantas.
Geometría que proporcione la máxima capacidad y adaptación a las necesidades.
Suelos resistentes al roce y fácilmente lavables, con capacidad de carga adaptada a la mercancía
que se va a almacenar.
Iluminación apropiada.
Aprovechamiento de columnas y elementos de sostén para soportar equipos de elevación y
elementos de almacenaje.
Máxima anchura entre paredes y minimización de espacios muertos.
Estudio de recorridos.
Seguridad.

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PLANTEAMIENTOS DE DISEÑO
Recogida de
Pedidos
Movimiento de mercancías elevado.
Máxima eficiencia para operaciones de desembalaje y preparación de los
pedidos.
Almacenamiento
Movimientos escasos.
Utilización total del espacio.
Zonas de almacén amplias y de gran profundidad.
Aprovechamiento de la máxima altura.
Aspectos Críticos
La localización y dimensión de las instalaciones serán críticas en especial en tres casos:
■ Cámaras frigoríficas. Por lo general tienen las siguientes características:
- Forma cuadrada o rectangular sin grandes diferencias entre sus lados.
- Paredes construidas con aislantes térmicos de buena calidad.
- Sistemas de distribución del aire con desplazamientos alternativos.
■ Muelles de carga.
- Número en función de los periodos de mayor necesidad.
- Capacidad de soportar variaciones bruscas de tráfico.
■ Estanterías.
Estanterías
La utilización cada vez más extendida de palets, hace que la orientación de los mismos dentro de las
estanterías sea un factor a considerar.
La posición más corriente es formando un ángulo de 0º con respecto al pasillo central. De forma menos
frecuente aparece la orientación oblicua (0 – 60º) respecto al pasillo central, minimizando los pasillos
laterales y la operación de los equipos de manipulación. Sin embargo presenta varios inconvenientes
como son:
■ Espacios sin utilizar al frente.
■ Aumento del coste de manipulación de mercancías, ya que esta orientación implica que los
pasillos sean de una sola dirección.
■ Orientación limitada por las columnas y configuración del edificio.

23
■ Dificultad de ubicación de los módulos de almacenaje.
Actualmente se utilizan fórmulas y métodos de cálculos para determinar el ángulo de orientación más
apropiado según las características del almacén, de la mercancía y de los equipos, y se complementan
con pruebas de tiempos de operación para las diferentes disposiciones. Estos datos son susceptibles de
transformarse en datos económicos, permitiendo conocer la orientación asociada al coste más bajo.
Pasillos de Servicio
La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño de todos los espacios de separación entre
módulos de almacenaje.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de servicio, y deben reducirse al mínimo
espacio posible ya que son espacios muertos. Su número viene establecido por medidas de seguridad
para proporcionar salidas, por ejemplo en caso de incendios.
Las estanterías y por extensión los pasillos no deberían superar los 30 m de longitud, ya que disminuyen
los rendimientos al aumentar los recorridos y la dificultad para encontrar los módulos requeridos.
El desarrollo de la actividad de los almacenes lleva a especializar los pasillos de servicio, dedicando
un número de ellos al suministro del stock y otros a la recogida de pedidos.
La importancia de uno y otro tipo de movimientos, según el diseño del almacén justifica cada
organización, ya que:
■ Se evita el entrecruzamiento de flujos y máquinas.
■ Exige superficies complementarias.
Factores que Condicionan el Ancho de los Pasillos
Espacios necesarios para que maniobren los equipos de manipulación de la mercancía.
Orientación de los módulos de almacenaje (palets, cajas, etc.) si son rectangulares.
Naturaleza de las actividades que se desarrollen en ellos.
Reposición o recogida en el mismo pasillo en un sentido / en ambos sentidos.
Reposición y recogida en pasillos diferentes en un sentido / en ambos sentidos.

24
ZONIFICACIÓN DE ALMACENES
El diseño del almacén se define en función del tratamiento que se les da a los productos allí
almacenados.
Funciones Fundamentales
Centro de consolidación, es decir, agrupar productos de características similares e idéntico destino en
un único envío, minimizando así los gastos de transporte.
Centro de ruptura de grandes envíos desde el almacén hasta el consumidor. Cuando la distancia
desde el centro de producción al destino es grande, los envíos de gran cantidad de mercancía de
características similares abaratan los costes. Desde el punto de almacenamiento, se distribuye por las
tiendas.
Combinación de mercancías de varios fabricantes localizados en zonas diferentes, que utilizan un
almacén común y realizan un sólo transporte de gran volumen hacia el punto de destino, en lugar de un
transporte individual y reducido.
Operaciones Fundamentales en un Almacén
Teniendo en cuenta la importancia de los puntos de almacenamiento dentro de la red logística, se
pueden enumerar las operaciones del almacén desde que llegan los productos hasta que salen del
mismo siguiendo una secuencia lógica:

25
Entrada de
Bienes
Recepción de las mercancías a través de los muelles de carga, pasando por
controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios.
Almacenamiento
Disposición de las cargas en su ubicación, con el objeto de retenerlas hasta su
puesta a disposición.
Recogida de
Pedidos
Operación por la que las unidades de carga se convierten en unidades de venta.
Agrupación –
Ordenación
Dependiendo de la configuración del sistema de distribución, se agruparán u
ordenarán los pedidos según las rutas de distribución.
Salida de Bienes
Expedición de las mercancías.
Engloba a su vez las siguientes funciones:
■ Control de salidas.
■ Controles de calidad.
■ Embarque.
un documento en el que se tratan la clasificación de almacenes y las zonas de un
almacén.
Distribución de Zonas
La asignación de las distintas mercancías a una zona fija del almacén se realizará en función de los
factores que optimizan los recursos del almacén y de las características de cada mercancía.
Factores que Optimizan los Recursos del Almacén
Maximización de la utilización del espacio disponible.
Minimización de los costes de manipulación de mercancías.
Minimización del tiempo de localización y acceso de referencias.
Maximización de las condiciones de seguridad del personal de almacén, de las instalaciones y de las
mercancías.
Facilidad de inventariar y controlar las mercancías almacenadas.

26
CARACTERÍSTICAS DE LAS MERCANCÍAS QUE TIENEN INCIDENCIA SOBRE LA
DISTRIBUCIÓN EN EL ALMACÉN
Compatibilidad de
los Productos
En muchas ocasiones la habilitación de zonas para algunas mercancías en
las proximidades de otras es incompatible con las normativas sanitarias y
de seguridad.
Ejemplo: mercancías peligrosas y productos que pueden ser contaminados
o que puedan reaccionar con estos.
Complementarias
Existen determinados productos que son demandados o pedidos juntos,
pertenecen a una misma “familia de productos” y por lo tanto, si se
disponen en zonas cercanas se ahorra tiempos de trabajo.
Ejemplo: en los almacenes de papelería los archivadores de distintos
tamaños.
Rotación
Existen productos con índices de venta muy elevados o de alta rotación
que deberán estar dispuestos cerca de las zonas de salida, para reducir al
máximo las distancias recorridas en el almacén y aumentar así la calidad
de servicio.
Ejemplo: en los almacenes farmacéuticos los analgésicos de uso común.
Pasos a Seguir en la Zonificación de los Productos en el Almacén
Clasificar los artículos atendiendo al criterio de rotación.
Crear grupos de artículos con similar índice de rotación.
Aplicar criterios de complementariedad a cada grupo de artículos.
Estudio de las posibles incompatibilidades entre artículos.
Zonificación ABC
La clasificación ABC es el método más eficaz para ubicar las mercancías según su índice de venta o
de rotación y la reducción de recorridos, minimizando los costes de almacén asociados.

27
Pasos a Seguir para Clasificar según el Método ABC
Elaborar una tabla de índices de salida de cada artículo.
Ordenar los artículos de mayor a menor rotación y calcular el porcentaje acumulado.
Conclusiones:
■ Un pequeño porcentaje de artículos posee un elevado porcentaje de salidas.
■ Un elevado porcentaje de artículos posee un pequeño porcentaje de salidas.
% ARTÍCULOS % SALIDAS
Clase A 20% 80%
Clase B 30% 15%
Clase C 50% 5%
ZONIFICACIÓN ABC DE PRODUCTOS
Clase A
■ El 20% de los artículos genera el 80% de las salidas.
■ Alta rotación o ventas.
■ Su ubicación ideal es cerca de las zonas de preparación de pedidos,
buscando un fácil acceso a las mercancías.
■ El almacenaje en bloque o los sistemas compactos son los idóneos.
Clase B
■ Volumen considerable de referencias con índice de rotación medio.
■ Ubicación muy accesible.
■ Almacenaje en estanterías móviles o convencionales combinadas con el
uso de carretillas elevadoras, con minimización de los tiempos de
manipulación.
Clase C
■ Volumen de referencias elevado con rotación baja. Estos productos pueden
ocupar la mayor parte del espacio y volumen de almacén.
■ Ubicación en zonas con una accesibilidad normal, donde no dificulten las
operaciones habituales del almacén.

28
Organización del Almacén
Existen muchas posibilidades de organizar el almacenaje de mercancías, según el razonamiento elegido.
Además del criterio de las ubicaciones o el espacio disponible, existen otros más directamente
relacionados con la actividad del almacén:
■ El producto.
■ Movimientos de la mercancía.
Según el Producto
Uno de los principales factores a considerar es el propio producto, cuya naturaleza condiciona todos los
flujos industriales en los que participa. Es una amalgama de características físicas, precio, embalaje y
modo en que se sirve.
CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS QUE TIENEN UN IMPACTO
DIRECTO EN EL DISEÑO Y OPERACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAJE
Densidad
Cuanto más elevada sea, más eficiente será el sistema
logístico, ya que los productos de elevada densidad
tienden a utilizar toda la capacidad de los sistemas de
transporte. Los sistemas de almacenaje deben ser más
robustos pero el coste repercute sobre el producto no
sobre la instalación.
Los productos de baja densidad están asociados a
elevados costes de distribución, por ejemplo, cargar un
camión de botellería supone llevarlo vacío en peso pero
consumiendo una unidad de transporte entera.
Relación
Valor/Peso
Los productos de elevado valor compensan los costes de
distribución. Sin embargo los costes de almacenaje son
mayores.
Esto implica que los productos de alto valor tengan un
modo de distribución centralizado y los de bajo valor
descentralizado, ya que el coste de almacenamiento es
reducido para estos últimos.
Grado de
Sustitución de un
Producto por Otro
En caso de ser elevado, por ejemplo para productos de
uso rutinario, se requieren elevados niveles de stock
(aumento de costes de almacenaje) o transportes
eficientes (coste de distribución).
Según Movimientos de Entrada y Salida de Mercancías
Los movimientos que se producen en el almacén para almacenar y distribuir posteriormente la
mercancía, están ligados a las entradas y salidas de material del mismo. El orden de llegada y salida

29
de los productos al almacén, debido a los requerimientos del cliente normalmente, determina en
muchas ocasiones la distribución del almacén
CRITERIOS MÁS COMUNES
FIFO
Siglas en inglés de First In First Out, primera entrada – primera salida.
Las unidades de producto que primero han entrado en el almacén serán las
primeras en salir. Se evita la obsolescencia o caducidad de las mercancías
almacenadas.
Es el método de almacenamiento más recomendable para productos perecederos o
con fecha de caducidad.
LIFO
Siglas en inglés de Last In First Out, última entrada – primera salida.
Las unidades de producto que han entrado en último lugar al almacén serán las
primeras en salir.
FEFO
Siglas en inglés de First End First Out, primera caducidad – primera salida.
Las unidades de producto perecederas con una fecha de caducidad más próxima
serán las primeras en salir.

30
AUTOMATIZACIÓN Y PREPARACIÓN DE PEDIDOS
Se puede definir un almacén automatizado como un sistema organizado formado por medios
técnicos interconectados a subsistemas de mando y control, que permiten un funcionamiento
con una cierta independencia de la intervención humana.
SISTEMAS DE UN ALMACÉN AUTOMATIZADO
Operativo
Engloba a todos los medios técnicos involucrados en el movimiento
de las cargas almacenadas. Entre los más habituales están:
■ Sistemas de rodillos.
■ Cintas transportadoras.
■ Vehículos automáticos.
■ Transelevadores.
■ Máquinas paletizadoras.
■ Máquinas etiquetadoras.
Mando y Control
Conjunto de medios para el tratamiento de la información que
coordinan y controlan las tareas del sistema operativo mediante
programas preestablecidos.
Los elementos que usa el sistema de mando y control son de tipo
informático:
■ Autómatas programables.
■ Microprocesadores.
■ Ordenadores industriales.
Comunicaciones
Constituyen la herramienta básica para la integración de sistemas, ya
que transfieren la información de unos sistemas a otros, pudiendo
realizar el intercambio entre el operario y el sistema o entre varios
sistemas.
Los sistemas de radiofrecuencia son los más usados en la
actualidad, y permiten la comunicación entre elementos en
movimiento permanente (carretillas por ejemplo).
Necesidades de Automatización
La automatización de los almacenes surge en respuesta a una serie de necesidades de la empresa.

31
NECESIDADES QUE RECOMIENDAN LA AUTOMATIZACIÓN
Internas
La alta dirección demanda más información sobre los procesos que se llevan a
cabo.
Compras requiere información más actualizada y precisa.
Ventas solicita una rápida rotación de pedidos.
Servicio al cliente, desea conocer el estado actual de los pedidos.
Contabilidad requiere documentación de envíos, por lo que la precisión debe de ser
máxima.
Externas
Cambios en el mercadeo y en el cliente.
Mercados, cada día más amplios y competitivos.
Clientes más exigentes.
Sistemas de calidad.
Propias
Reducir costes de stocks con:
■ Recepción de muchos pedidos en poco tiempo.
■ Eficiente preparación de los pedidos.
Preparación de Pedidos
La preparación de pedidos consiste en la recogida y combinación de cargas no unitarias, que
conforman el pedido de un cliente. Se trata de juntar varios productos, para una vez reunidos,
proceder a su traslado.
La preparación de pedidos o picking es una función muy importante que trata de componer una unidad
de carga con productos diferentes, y supone una de las actividades más costosas que se realizan dentro
de un almacén.
CONCEPTOS RELATIVOS A LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS
Sistemas
Los pedidos pueden prepararse de forma unitaria o en lotes, según los criterios de
consolidación de mercancías de la empresa.
Cada pedido será tratado por uno o más operarios.
Productividad
Relación entre unidad de pedido por persona u hora.

32
Errores de No
Calidad
Tienen como consecuencia costes y devoluciones además de una mala imagen de la
empresa ante el cliente.
Se han de tener en consideración para su estudio los errores que afecten a:
■ Líneas.
■ Pedidos totales.
■ Pedidos de gama.
■ Referencias.
■ Departamentos.
Costes Básicamente costes administrativos de gestión de pedidos relativos al tiempo de
cumplimentación de documentos, personal y soportes documentales.
Ciclo de Pedido
El ciclo de pedido es el tiempo transcurrido desde que el cliente emite el pedido hasta que
recibe los productos solicitados, y se reparte en las distintas operaciones que conducen a la
conformación del pedido y a su expedición.
Con los datos obtenidos en el ciclo de pedido se realiza un plan general de pedido en el que se calculan
los tiempos aproximados de expedición de cada petición. Todos los datos y previsiones deben estar en
conocimiento del personal implicado.

33
OPERACIONES QUE CONDUCEN A LA FORMACIÓN DEL PEDIDO Y A SU EXPEDICIÓN
Recepción de
Pedidos Transmisión de la información entre cliente y proveedor.
Proceso y
Formación del
Pedido
Tareas administrativas: inventarios, facturaciones, créditos, informaciones
departamentales.
Preparación de los pedidos: recogida y manipulación de existencias,
envasado, y consolidación de envíos, si fuera preciso.
Puesta a
Disposición de
Existencias y
Detección de
Necesidades
Falta de existencias del propio producto o de uno de sus componentes.
Envío de orden de producción o de envío a un proveedor.
Expedición del
Pedido al Cliente
Carga.
Acondicionamiento.
Transporte y entrega.
FACTORES DETERMINANTES DEL CICLO QUE CONDICIONAN LOS PROCESOS
LIGADOS A LA PREPARACIÓN DEL PEDIDO
Pedido
Documento en el cual se refleja una necesidad concreta.
Surtido
Cantidad de referencias con las que se va a trabajar.
Artículo
Referencia con sus características de peso, forma, volumen, etc.
Flujo de Material
El ciclo de pedido lleva asociado un flujo de material más o menos importante según las características
del envío y de la disponibilidad de existencias, en el que influyen las siguientes funciones básicas:
Puesta a
Disposición de
los Productos
Estática: las unidades de carga no serán movidas durante el desarrollo de la
composición del pedido.
Dinámica: las unidades de carga serán extraídas de su ubicación y
transportadas a un lugar fijo de composición de pedidos.

34
Preparación de
Pedidos o
Picking
A bajo nivel: el operario trabaja a nivel del suelo o en el primer nivel, constituyendo
el resto de las alturas el stock de reserva. Es una técnica de picking aplicada en
almacenes de consumo rutinario:
■ Pocas referencias y productos de elevada rotación.
■ Elevado volumen de reservas.
■ Muchas referencias por pedido.
■ Artículos de gran volumen.
A varios niveles de altura: mediante medios mecánicos, permiten el acceso a los
niveles altos de almacén:
■ Muchas referencias.
■ Volumen de reservas reducido.
■ Artículos pequeños.
Recogida de
Productos
Manual.
Mecánica.
Tipo de
Entrega
Centralizada: sobre un lugar determinado en la zona de salida de la mercancía.
Descentralizada: directamente en el lugar de recogida, o al final del pasillo de
picking en varios lugares de entrega destinados al efecto.
Flujo de Información
En el transcurso del ciclo de pedido también hay un flujo de información en forma de datos que se
comparten en la mayoría de los casos y en función de la capacidad del almacén, a través de un sistema
de gestión integral que combina los datos de pedidos, stock y almacén para garantizar una buena
gestión del proceso, minimizando costes y aumentando la satisfacción del cliente.
FLUJO DE INFORMACIÓN
Preparación
de los Datos
De forma amontonada o periódica: si los pedidos que se reciben se agrupan y se ordena
su ejecución cada cierto tiempo preestablecido (según jornada de trabajo, por turno,
cada hora).
En tiempo real: se transmite para su ejecución a medida que se reciben.
Transmisión
de
Información
Listados, albaranes u órdenes, o directamente (on-line) a través de conexiones por radio,
filoguiado o rayos infrarrojos. Estos sistema presentan una serie de ventajas:
■ Disponibilidad completa de todos los equipos en tiempo real, con la posibilidad
de reducir el número de unidades.
■ Simplificación de la recogida de datos.
■ Facilidad de verificación mediante lectores de códigos de barras.
■ Mejora del control de stocks del almacén.
■ Mayor capacidad de reacción en caso de desabastecimiento.
■ Aumento de la fiabilidad.
■ Eliminación de documentación física.

35
Localización
de Artículos
Personal: buscando la ubicación por el preparador del pedido.
Ordenada: según la codificación de la ubicación para cada referencia.
Condicionantes de la Preparación de Pedidos
Respecto al artículo se tendrán en consideración sus características físicas, químicas, organolépticas
y de presentación, así como la naturaleza del lote (tamaño, fraccionamiento, etc.).
Factores Claves en la Preparación de Pedidos
Artículo o producto: el número de referencias con que se trabaja o surtido condiciona
significativamente la metodología a seguir, sobre todo dependiendo del sector.
Cantidad de pedidos.
Número de líneas de pedidos y conformación del pedido: condicionan los procesos de
preparación (picking) y manipulación (handling), en relación a la frecuencia de envío, destino y
distribución de la planta:
■ Tamaño, peso y volumen del envío.
■ Periodicidad y urgencia.
■ Personal disponible.
■ Posibilidad de consolidar pedidos.
■ Urgencia.
■ Medio de carga y transporte a utilizar.
Distribución del tiempo.
Elementos de transporte, recogida y almacenamiento de materiales.
Grado de automatización.
Recorridos.
Zonificación ABC según índice de rotación: permite establecer unas normas de prioridad para
los envíos que han de ser conocidas por todo el personal, evitando incurrir en malas prácticas
operativas y garantizando una gestión eficaz de los pedidos.
Costes: instalaciones y medios, almacenes, personal y manipulación.

36
Gestión Ineficaz Gestión Eficaz
Realización previa de pedidos de fácil preparación.
Preparación de los pedidos menos voluminosos o
pesados.
Adelanto de los pedidos de clientes habituales.
No completar correctamente los envíos en casos de
urgencia.
Preparación según fechas de recepción de
pedido.
Seguimiento de la programación de gestión de
stocks.
Respeto de los plazos de entrega.
Evitar enviar pedidos incompletos a menos que el
cliente acepte entregas parciales.
Medidas de Reducción de Tiempos de Operación
Almacenamiento oportuno de artículos según su rotación.
Listas de pedido claras y ordenadas según fecha de recogida.
Reducción de los trabajos de oficina mediante una mayor automatización.
Seguridad de abastecimiento para evitar pérdidas por espera.
Operaciones de Preparación de Pedidos
La mercancía que llega y sale del almacén ha de ser adecuadamente condicionada para su
manipulación, tanto en el almacén como fuera del mismo, de forma que sea más sencillo su almacenaje y
posterior transporte.
Operaciones Principales de Preparación de Pedidos
Recepción de pedidos.
Planificación de pedidos.
Picking o extracción.
Verificación y acondicionamiento de los pedidos (envasado/embalaje).
Muellaje a zona de carga.

37
Recepción de Pedidos
Los pedidos pueden llegar directamente al almacén aunque lo más frecuente, tanto si se trata de pedidos
externos como internos, es que su aceptación dependa de la gestión del departamento comercial, una
vez se haya asegurado la disponibilidad de las existencias requeridas por el cliente. En otro caso las
opciones son:
■ Propuesta de plazo suplementario de entrega.
■ Sustitución por otro producto similar al agotado.
Los plazos de entrega están establecidos por el cliente de acuerdo o no con el proveedor. El objetivo es
alcanzar el plazo cero, es decir, reducir en lo posible el tiempo de espera transcurrido desde la llegada
del pedido hasta su envío, con el mínimo coste para el proveedor.
Planificación de Pedidos
Una vez aceptada la solicitud se elabora un plan general de pedido que será puesto en conocimiento
del personal implicado, en el que se detallarán las características del o los pedidos y la constitución de
las rondas de recogida.
Es imprescindible realizar una recogida de datos exhaustiva para establecer la situación de partida
previamente a la elaboración del plan. Una vez realizado, todo el personal implicado debe ser puesto en
conocimiento del mismo, para poder efectuar la verificación y el control del proceso.
Plan General de Pedido
Obtención de datos del cliente y del pedido.
Programación de pedidos.
Clasificación de pedidos para agrupar rutas y rondas de recogida con la
mayor productividad posible:
■ Urgencia.
■ Zona geográfica.
■ Rutas de reparto.
■ Líneas de reparto.
■ Cliente.
■ Selección de prioridades.
■ Asignación de medios y recorridos.
Asignación de tiempos (timming) a cada recogida según el tiempo de
preparación y entrega. El timming debe controlarse y verificarse.
Preparación de instrucciones.

38
Picking o Extracción
La recogida física del pedido o picking es una de las operaciones de mayor importancia ya que supone
una inversión de tiempo considerable.
Las rondas de preparación de pedidos deben realizarse con la máxima productividad. Esto implica operar
sobre un número de pedidos determinado, aplicando unas normas de prioridad de preparación.
CARACTERÍSTICAS PROPIAS A CONSIDERAR PARA CADA SISTEMA DE PREPARACIÓN DE
PEDIDOS
Almacenamiento La organización del almacén determina la efectividad de las operaciones, ya
que de él depende la accesibilidad de los artículos, recorridos, etc.
Preparación
Los objetivos de todo plan de preparación son:
■ Reducción de costes.
■ Incremento del nivel del servicio y satisfacción del cliente.
■ Cumplimiento del plan de entregas.
Responsabilidad
El encargado de la preparación diseñará un plan de acción que atenderá varios
aspectos:
■ Recorridos.
■ Recogida y manipulación.
■ Embalajes.
■ Control y verificación.
■ Soporte informático.
Pasos a Seguir
■ División de los pedidos en líneas.
■ División de líneas en zonas de carga.
■ Elección de las direcciones de carga:
- Criterios de selección definidos en el plan general de pedidos.
- Productos idénticos. La misma referencia en varias zonas distintas debido a diferencias
en fechas de entrega, lote etc. Es esencial que la recogida se realice sin afectar a la tasa
de ocupación del almacén.
- Productos de características diferentes.
■ Fecha de entrada.
■ Límite de venta.
■ Límite de utilización óptima.
■ Caducidad.
■ Controles periódicos

39
Verificación y Control
La verificación y el control se pueden realizar:
■ Personalmente por los operarios de recogida de pedidos, a través de albaranes y listas de
recogida o boletines de preparación. Cada preparador portará un boletín por cada pedido a
realizar.
Los boletines de preparación son documentos adjuntos que contienen para
cada petición de envío y organizados en tablas, los datos de cada operación
y cada artículo a recoger.
■ De forma autónoma a través del sistema informático de gestión. Es lo que se conoce
como picking sin papeles.
Tras la verificación de los pedidos, estos deben ser acondicionados (embalaje y envase) para que no
sufran alteraciones en el transcurso de su transporte al punto de destino.
Muellaje en Zona de Carga
El muellaje consiste en el almacenaje de cada pedido en la zona de carga (muelle de entrada del
camión de recogida) que le corresponde, para evitar confusiones con otros envíos.
Es el último punto de control antes de que salga la carga hacia su destino.
un documento donde se detalla la gestión de entradas, emplazamientos y salidas.

40
HABILIDADES
TRABAJO INDIVIDUAL
Descarga desde la Plataforma, el/los Trabajo/s Individuales/s (TI) relacionado/s con esta Unidad de
Competencia y complétalo/s siguiendo las instrucciones indicadas en el archivo “Instrucciones para la
preparación y resolución de un Trabajo Individual”
Puedes acceder a este archivo a través de la ventana principal, “Campus Virtual”, dentro del apartado
Recursos > Documentación/ Documentación General.
CASO PRÁCTICO
Descarga desde la Plataforma el Caso Práctico (CP), relacionado con las Unidades de Competencia del
Módulo ó temáticas del Curso y resuélvelo, siguiendo las instrucciones indicadas en el archivo
“Instrucciones para la preparación y resolución de un Caso Práctico”.
Puedes acceder a este archivo a través de la ventana principal, “Campus Virtual”, dentro del apartado
Recursos > Documentación/ Documentación General.
DEBATE
Sigue las instrucciones indicadas en el apartado Habilidades > Debate, de la Guía del Alumno, y debate
junto con el resto de compañeros en los diferentes temas abiertos.
Puedes acceder a la Guía del Alumno a través de la ventana principal, “Campus Virtual”, dentro del
apartado Recursos/Documentación.

41
ACTITUD
ANÁLISIS DE INFORMACIÓN
Conseguir la simplificación de las situaciones que se puedan producir, aportando claridad a la resolución
de los problemas o dudas planteadas..
Actualmente en las empresas se trabaja con un gran volumen de información, y por tanto el análisis
adecuado de la información de que se dispone, ayudará a obtener resultados fiables para la toma de
decisiones.
Mediante el análisis detallado de la información se produce una mejor descripción y comprensión de los
hechos, mejorando la eficacia y eficiencia en la gestión del tiempo y de los recursos, lo que permitirá una
mejor utilización de los datos e informaciones disponibles.
Como la información puede ser compartida por muchas personas, es necesaria la utilización de un
lenguaje sencillo y directo que evite posibles dudas o ambigüedades.
También la información debe ser analizada de forma rápida, ya que posiblemente la toma de decisiones
estará condicionada por la agilidad en el análisis de la información con el fin de evitar riesgos e
incertidumbre.
Es necesario determinar qué se conoce o no sobre una determinada situación o asunto, ya que una vez
que se dispone de la máxima información posible, se podrá prever el probable desarrollo futuro de la
situación.

902 350 077
formacion@bvbs.es
Másteres y Programas Universitarios: www.bvcu.es
Formación para Empresas y Cursos: www.bvbs.es
 Bureau Veritas Formación, S.A.
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