DEFINICIONES DE CALIDAD Y SUS HERRAMIENTAS APLICADA A LA INGENIERIA

1. ASIGNATURA:
CALIDAD INDUSTRIAL II
ASESOR EVALUADOR:
ING. WILLIAM RUBER VELAZQUEZ

2. Es una herramienta básica para una
propiedad inherente de cualquier cosa que
permite que la misma sea comparada con
cualquier otra de su misma especie. La
palabra calidad tiene múltiples significados.
De forma básica, se refiere al conjunto de
propiedades inherentes a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer
necesidades implícitas o explícitas

3. Seis Sigma
y sus
Herramientas

4. 4
Introducción
DEFINICIÓN
Es una metodología de calidad que utiliza herramientas para
mejorar los procesos de producción en cadena. Reduciendo el
número de unidades defectuosas y el tiempo del ciclo y con
ello generando una mayor confianza por parte de los clientes.
Se basa en la curva de la distribución normal (para conocer el
nivel de variación de cualquier actividad), que consiste en
elaborar una serie de pasos para el control de calidad y
optimización de procesos industriales

5. 5
Introducción
Definir procesos y
situaciones a mejorarcuellos de botella
Incorporar mejoras
Controlar procesos
Analizar información
recolectada
Productos defectuosos
Perdidas
Etapas críticas
PROBLEMAS ACCIONES

6. 6
Historia
Se inicia en los 80´s para mejorar la calidad y en definitiva como una
estrategia de negocio.
Fue Motorola la primera en usar este tipo de perspectiva, que ahora
han adoptado empresas como Black & Decker, Toshiba, Ford y NASA
entre otras.
Su aplicación requiere el uso de herramientas y metodologías, con la
finalidad de eliminar la variabilidad de los procesos y con ello obtener
el mínimo número de defectos y mayor satisfacción del cliente

7. 7
Misión
Proporcionar INFORMACIÓN adecuada para ayudar a la
implementación de la MÁXIMA CALIDAD del producto o
servicio en cualquier actividad, así como crear CONFIANZA
y COMUNICACIÓN entre todos los participantes

8. 8
Niveles de Seis Sigma
OPERACIONAL GERENCIAL
Se utilizan herramientas
estadísticas para elaborar la
medición de variables de los
procesos industriales con el
fin de detectar los defectos (el
6σ tiene un rango de 3.4
defectos por cada millón)
Analiza los procesos utilizados
por los empleados para
aumentar la calidad de los
productos, procesos y
servicios.

9. 9
Componentes Básicos
1. Definir el
producto o servicio
2. Identificar los
requisitos de los
clientes
5. Implementar el
proceso
3. Comparar los
requisitos con
los productos
4. Describir el
proceso
6. Medir la calidad y
producto

10. 10
Herramientas de Mejora de Calidad
DIAGRAMA DE FLUJO DE
PROCESOS
Con el cual se conocen las
etapas del proceso por medio
de una secuencia de pasos,
así como las etapas críticas
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO Es utilizado como lluvia de
ideas para detectar las causas
y consecuencias de los
problemas en el proceso
DIAGRAMA DE PARETO
Se aplica para identificar las
causas principales de los
problemas en proceso de
mayor a menor y con ello
reducir o eliminar de una en
una (empezando con la mayor
y después con las posteriores
o con la que sea más
accesible)

11. 11
Herramientas de Mejora de
Calidad
HISTOGRAMA
Con el cual se observan los datos (defectos y
fallas) y se agrupan en forma gausiana
conteniendo los límites inferior y superior y
una tendencia central.
Provee la forma de distribución de los datos. La
tendencia central y la variabilidad se pueden
estimar fácilmente y los limites de
especificación (inferior y superior), se pueden
sobreponer para estimar la capacidad del
proceso.
GRÁFICA DE
CORRIDA
Es utilizada para representar datos gráficamente con
respecto a un tiempo, para detectar cambios
significativos en el proceso
Utilizado para mostrar tendencias en los datos a
través del tiempo. Se observa el seguimiento de
los defectos en un proceso.

12. 12
Herramientas de Mejora de
Calidad
DIAGRAMA DE
DISPERSIÓN
Con el cual se pueden relacionar dos
variables y obtener un estimado usual
del coeficiente de correlación Permite
hacer estimaciones a primera vista e
Identifica puntos extraordinarios
GRÁFICA DE CONTROL
Identifica causas especiales que afectan el
promedio o la variación.
Ayuda a determinar que tipo de acción se
debe tomar.
MODELO DE
REGRESIÓN
Es utilizado para generar un modelo de
relación entre una respuesta y una
variable de entrada. Permite la
predicción de respuestas en niveles
fuera de donde se colectan datos.

13. 13
Herramientas que utiliza
PROCESO DE
MEJORA CONTINUA
Tecnología que permite alcanzar la
estabilidad de los procesos
productivos y administrativos.
Busca que cada elemento tenga
un Procedimiento Estándar
DISEÑO DE
PROCESOS
Define la misión del servicio
Identifica a los clientes y sus
necesidades
Identifica procesos estratégicos,
claves y de soporte
Establece el Plan de Análisis de
datos
Analiza y mejora el proceso

14. 14
Herramientas que utiliza
ANÁLISIS DE
VARIANZA
Es una técnica estadística de
contraste de hipótesis. Con esta
técnica se manejan más de 2
variables y se complica la fórmula
matemática según el número de
estas variables.
CUADRO DE MANDO
INTEGRAL
Ayuda tanto en la formulación como
en la implantación de la
estrategia en una empresa

15. 15
Herramientas que utiliza
DISEÑO DE
EXPERIMENTOS
Son modelos estadísticos clásicos
cuyo objetivo es averiguar si uno
determinados factores influyen en
la variable de interés y, si existe
influencia de algún factor,
cuantificarla.
LA VOZ DEL CLIENTE
(VOC)
Consiste en escuchar lo que nos
demanda el cliente. Quien
entiende al cliente, entiende su
negocio. Habrá que incorporar un
Sistema de Administración de
Quejas del Cliente (SAQ)

16. 16
Herramientas que utiliza
GERENCIA DE LOS
PROCESOS
Aborda la cotidianidad de la
empresa, implica el control de la
rutina de trabajo. Su propósito es
garantizar el establecimiento,
mantenimiento y mejora de los
procesos repetitivos de una
empresa.
CONTROL
ESTADÍSTICO DE
PROCESOS (SPC)
Es la herramienta más extendida
para medir, controlar y disminuir
la variabilidad en el proceso.
Identifica las causas de la
variabilidad.

17. 17
Elementos claves
Los soportes de Seis Sigma son:
Identificación de los elementos Críticos para la Calidad (CTQ), de los
clientes Externos e Internos
Realización de los análisis de los modos y efectos de las fallas
(FMEA)
Utilización del Diseño de Experimentos (DoE), para la identificación de
variables críticas
Hacer Benchmarking permanentemente y establecer los objetivos a
alcanzar, sin ambigüedades

18. 18
Calidad Tradicional Vs. Seis Sigma
CALIDAD
TRADICIONAL
SEIS SIGMA
Está centralizada. Su estructura
es rígida y de enfoque reactivo.
Está descentralizada en una
estructura constituída para la
detección y solución de los
problemas.
No hay una aplicación
estructurada de las herramientas
de mejora.
Uso estructurado de las
herramientas de mejora y de las
técnicas estadísticas
No se tiene soporte en la
aplicación de las herramientas de
mejora.
Se provee toda una estructura de
apoyo y capacitación al personal,
para el empleo de las
herramientas de mejora
La toma de decisiones se efectúa
sobre la base de presentimientos
y datos vagos
La toma de decisiones se basa en
datos precisos y objetivos: "Sólo
en Dios creo, los demás traigan
datos

19. 19
Calidad Tradicional Vs. Seis Sigma
CALIDAD TRADICIONAL SEIS SIGMA
Se aplican remedios
provisionales o parches. Sólo se
corrige en vez de prevenir.
Se va a la causa raíz para
implementar soluciones sólidas y
efectivas y así prevenir la
recurrencia de los problemas
No se establecen planes
estructurados de formación y
capacitación para la aplicación de
las técnicas estadísticas
requeridas
Se establecen planes de
entrenamiento estructurados
para la aplicación de las técnicas
estadísticas requeridas
Se enfoca solamente en la
inspección para la detección de
los defectos (variables clave de
salida del proceso). Post-Mortem
Se enfoca hacia el control de las
variables clave de entrada al
proceso, las cuales generan la
salida o producto deseado del
proceso

21. La capacidad de un proceso consiste en analizar que tan bien sus variables de
salida satisfacen los requerimientos o especificaciones previstas.
Para la medición de estas variables de salida se utilizan los INDICES DE
CAPACIDAD.
5. Capacidad de procesos
Índices de medición del proceso
Proceso con doble especificaciones
Los índices CP y CPk ayudan a enfatizar la necesidad de mejoras
para reducir la variabilidad del proceso, también facilitan la
comparación de desempeño de distintos proveedores o procesos y
proporcionan una idea aproximada del porcentaje de artículos que no
cumplen con las especificaciones

24. Ejemplo; Una característica importante de los sacos de fertilizantes es que su peso debe
ser de 50 Kg, teniendo una tolerancia de 1 Kg por encima o por debajo, la desviación
estándar del proceso es de 0,51 con una media de 49,76 Determine los índices CP y CPk
CP= (51- 49)/ 6*(0,51) = 0,65
El proceso de envasado es incapaz de cumplir con las
especificaciones, requiere de modificaciones muy serias
MC= mínimo (51- 49,76) : (49,76 – 49) = 0,76
CPk= 0,76/ 3*(0,51) = 0,497, CPk < CP, proceso descentrado

26. Aunque es menos común, es posible que en
determinados procesos al medir las
características de calidad se precise que
"entre más grande mejor" o "entre más
pequeño mejor", o simplemente que no sea
menor o mayor a determinada
especificación. Para estos casos existen los
llamados índices de especificación única.

27. Proceso con una sola especificación
Existen productos que tienen una o varias características de calidad que cuentan
con una sola especificación, ya sea superior o inferior
Índice de capacidad superior (CPS) Índice de capacidad inferior (CPI)
CPS = (ES – μ) / 3 δ CPI = (μ - EI) / 3 δ
El valor mínimo de los índices CPS y CPI para que el proceso sea capaz de
cumplir con las respectivas especificaciones es de 1,25. Si la característica de
calidad es crítica entonces debe ser de 1,45.
Como se puede ver los índices CPS y CPI coinciden con el índice CPk

28. Tabla de % de productos fuera de especificaciones según los índices CP
Proceso con doble especificación Proceso con una sola
especificación
Valor del
índice
% Fuera de
especificaciones
Partes por
millón fuera
% Fuera de
especificaciones
Partes por
millón fuera
0,25 45,33 453.225 22,66 226.628
0,50 13,36 133.614 6,68 66.807
0,60 7,19 71.861 3,59 35.931
0,70 3,57 35.729 1,79 17.865
0,80 1,64 16.395 0,82 8.198
0,90 0,69 6.934 0,35 3.467
1,00 0,27 2.700 0,135 1.350
1,10 0,097 967 0,048 484
1,20 0,032 318 0,016 159
1,30 0,010 96 0,005 48
1,40 0,003 27 0,0014 14
1,50 0,0007 7 0,0004 4
1,60 0,0002 2 0,0001 1

29. Ejemplo 2
En una ensambladora de carros, en el área de pintado, una
característica de calidad es el espesor de la capa antipiedra en el
guardafango trasero, que debe tener un espesor mínimo de 100 micras,
para asegurar el cumplimiento de esta se lleva una tabla de control, en
la que se mide el espesor de tres productos consecutivos de manera
periódica. De acuerdo a la información suministrada por esta carta, el
proceso esta en control estadístico, y se tiene que μ=105 y δ= 6,5.
Determine si el proceso es capaz de cumplir las especificaciones.
La especificación dada es inferior (EI=100)
Entonces CPI = (μ - EI) / 3 δ
CPI= (105-100) / 3*6,5 = 0,256
El proceso es incapaz de cumplir las especificaciones y puede
haber un porcentaje mayor a 22,56% que salga fuera de las
especificaciones

30. Estratificación
Es un método que permite hallar el origen de un
problema estudiando por separado cada uno de los
componentes de un conjunto.
Es la aplicación a esta técnica del principio romano
“divide y vencerás” y del principio de Management
que dice: “Un gran problema no es nunca un
problema único, sino la suma de varios pequeños
problemas”.

32. PASOS PARA CONSTRUIR
UN
DIAGRAMA DE PARETO
32

33. EL DIAGRAMA DE PARETO
 El Diagrama de Pareto constituye un sencillo método
gráfico de análisis, que permite discriminar entre las
causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
 Vilfredo Federico Samoso “Marques de Pareto”
 Joseph Juran y Alan Lakelin “80-20”
1. Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de artículos se
debe al 20% de estos artículos.
2. El 80% del total de tiempo de trabajo se consume con el
20% de las actividades diarias.
33

34. ¿QUÉ ES UN DIAGRAMA DE PARETO?
 Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto,
influencia o efecto que tienen determinados elementos sobre
un aspecto.
 Consiste en un grafico de barras similar al histograma que
se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que
representa en forma descendente el grado de importancia o
peso que tienen los diferentes factores que afectan a un
proceso, operación o resultado.
 Para la correcta identificación de los “Pocos Vitales”, es
necesario que los datos recolectados para elaborar el
diagrama de pareto estén en cantidad adecuada, sean
verdaderos y en un periodo de tiempo determinado.
34

35. ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE PARETO.
 EJE HORIZONTAL
 EJE VERTICAL IZQUIERDO
 EJE VERTICAL DERECHO
35

36. 36

37. ¿COMO CONSTRUIR UN DIAGRAMA DE
PARETO?
Paso 1: Identificar el Problema
 Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.
Paso 2: Identificar los factores
 Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el
problema, por ejemplo, tipos de fallas, características de
comportamiento, tiempos de entrega.
Paso 3: Definir el periodo de recolección
 Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los
datos: días, semanas, meses.
37

38. PASO 4
Recolección de Datos
Causas Frecuencia
Interrupciones de la energía
eléctrica
48
Manejo incorrecto del
operador
22
Programa inadecuado 7
Falta de mantenimiento 35
Virus en el sistema 4
Otros 2 38

39. PASO 5
Ordenar los datos
Causas Frecuencia
Interrupciones de la energía
eléctrica
48
Falta de mantenimiento 35
Manejo incorrecto del
operador
22
Programa inadecuado 7
Virus en el sistema 4
Otros 2
39

40. PASO 6
Calcular los porcentajes
Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con
respecto a un total:
Porcentaje relativo = Frecuencia de la causa
Total de Frecuencias
La suma de todos los porcentajes debe ser igual
al 100%
40

41. REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS
DE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO
Interrupcion de la
48 40,67%energia electrica
Falta de
35 29,66%Mantenimiento
Manejo incorrecto
22 18,64%Del operador
Programa
7 5,93%Inadecuado
Virus en el
4 3,38%Sistema
Otros 2 1,69%
41

42. PASO 7
Calcular Los Porcentajes Acumulados
Calcular el porcentaje relativo acumulado, sumando en
forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta
información se señala el porcentaje de veces que se
presenta el problema y que se eliminaría si se realizan
acciones efectivas que supriman las causas principales del
problema.
42

43. REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS
DE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS FALLAS FRECUENCIA
%
RELATIVO % RELATIVO
ACUMULADO
Interrupción de la
48 40,67% 40,67%energía eléctrica
Falta de
35 29,66% 70,33%Mantenimiento
Manejo incorrecto
22 18,64% 88,97%Del operador
Programa
7 5,93% 94,90%Inadecuado
Virus en el
4 3,38% 98,28%Sistema
Otros 2 1,69% 99,97%
43

44. PASO 8
1. IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se
anotan los factores de izquierda a derecha , en orden
decreciente en cuanto a su frecuencia. El eje vertical
izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para
mostrar el numero de datos observados (la
frecuencia de cada factor), el eje vertical derecho
mostrara el porcentaje relativo acumulado.
 Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea
mas bien cuadrado, es decir que la longitud del eje
horizontal sea igual que la del vertical.
44

45. 45

46. 2. DIBUJAR LAS BARRAS:
Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores.
La altura de las barras representa el numero de veces que se presento
el factor, se dibujan con la misma amplitud, unas tras otras.
46

47. 47

48. 3.GRAFICAR LOS PORCENTAJES:
Colocar los puntos que representan el
porcentaje relativo acumulado, tomando en
cuenta la graduación de la barra vertical
derecha; los puntos se colocan partiendo
desde el origen y después en la posición que
corresponde al extremo derecho de cada
barra, y se traza una curva que una dichos
puntos. En esta forma queda graficada la
curva del porcentaje relativo.
48

49. 49

50. 4. DECIDIR LOS FACTORES A CONSIDERAR:
Decidir si se va a atacar la barra de mayor tamaño, o bien trazar una
línea hasta la curva que muestra los porcentajes acumulados, y de allí
bajar una línea hasta el eje horizontal, para identificar los “pocos
vitales”.
50

51. RECOMENDACIONES PARA EL USO
EFECTIVO DEL DIAGRAMA DE PARETO
1. Debido a que se tiene que ser más productivos con
recursos limitados, se debe tratar de enfocar los
esfuerzos a reducir una barra de los pocos vitales a la
mitad, que intentar reducir una barra de los muchos
triviales a cero.
2. El diagrama de Pareto es el primer paso para la
realización de mejoras, pues posee la flexibilidad de
representar en su eje vertical ya sea, cantidades
numéricas o cantidades monetarias, dependiendo el caso
que se tenga.
51

52. ANÁLISIS DE PARETO
 En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de Pareto
para seleccionar un problema o para priorizar causas se observa que
es muy general debido a una muy diversa cantidad de factores en
dicho problema. Una solución a esto es realizar otro Pareto de los
problemas o causas principales que muestran el diagrama inicial.
52

54. Hojas de Verificación.
 Se utiliza para reunir datos basados
en la observación del
comportamiento de un proceso con
el fin de detectar tendencias, por
medio de la captura, análisis y
control de información relativa al
proceso. Básicamente es un formato
que facilita que una persona pueda
tomar datos en una forma ordenada
y de acuerdo al estándar requerido
en el análisis que se esté realizando.
Las hojas de verificación también
conocidas como de comprobación o
de chequeo organizan los datos de
manera que puedan usarse con
facilidad más adelante.

55. Definición.
 Una Hoja de Verificación (también
llamada "de Control" o "de Chequeo") es
un impreso con formato de tabla o
diagrama, destinado a registrar y compilar
datos mediante un método sencillo y
sistemático, como la anotación de marcas
asociadas a la ocurrencia de determinados
sucesos. Esta técnica de recogida de datos
se prepara de manera que su uso sea fácil
e interfiera lo menos posible con la
actividad de quien realiza el registro.

56. Ventajas.
 Supone un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son
obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a
cualquier área de la organización.
 Las Hojas de Verificación reflejan rápidamente las tendencias y patrones
subyacentes en los datos.

57. Para que se usa.
 En la mejora de la Calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de
un problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y
análisis de datos para probar alguna hipótesis.
 También se usa como punto de partida para la elaboración de otras
herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control.

58. Consejos.
 1. Asegúrese de que las observaciones sean
representativas.
 2. Asegúrese de que el proceso de observación es
eficiente de manera que las personas tengan tiempo
suficiente para hacerlo.
 3. La población (universo) muestreada debe ser
homogénea, en caso contrario, el primer paso es utilizar
la estratificación (agrupación) para el análisis de las
muestras/observaciones las cuales se llevarán a cabo en
forma individual.

59. Elaboración.
 1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación. Los
integrantes deben enfocar su atención hacia el análisis de las
características del proceso.
 2. Definir el período de tiempo durante el cuál serán
recolectados los datos. Esto puede variar de horas a semanas.
 3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar. Asegúrese de
que todas las columnas estén claramente descritas y de que
haya suficiente espacio para registrar los datos.
 4. Obtener los datos de una manera consistente y honesta.
Asegúrese de que se dedique el tiempo necesario para esta
actividad.

60. Ejemplo 1:
En este ejemplo se clasifican las clases de reclamaciones existentes en 4
meses diferentes con la finalidad de determinar la ocurrencia de cada uno
y así poder atacar la causa raíz del problema.

61. Ejemplo 2:
En esta hoja de verificación se observan las computadoras que estaban
en uso, aquellas que no se usan y el motivo por el cual no lo están, nos
muestra las cantidades y el porcentaje que representan estas
características.

62. Ejemplo 3:
Ejemplo que se puede utilizar para diferentes actividades y diferentes
personas o grupos, determinando el porcentaje por cada actividad que
realiza..

63. DIAGRAMA DE ISHIKAWA /ESPINA DE
PESCADO/ CAUSA-EFECTO

64. El Diagrama de Ishikawa, es una de las herramientas
graficas más eficaces y más utilizadas en acciones de
mejoramiento y control de calidad en las
organizaciones, ya que permite, de una forma sencilla,
agrupar y visualizar las razones que han de estar en el
origen de un cualquier problema o resultando que se
pretenda mejorar.
Fue creado por él Gurú de la Calidad, él El Profesor Dr.
Kaoru Ishikawa en el año 1953.
DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA /
DE PESCADO/ CAUSA-EFECTO

65. VENTAJAS GENERALES DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(DI):
•El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la
motiva.
•Las causas del problema se buscan activamente y los
resultados quedan plasmados en el diagrama.
•Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un
problema y como se relacionan entre si , con lo cual la
solucion de un problema se vuelve un reto y se motiva asi
el trabajo por la calidad.
Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema
en general, y para obtener la informacion para construir
un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de
lluvia de ideas.

66. METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA
Existen tres métodos para construir un Diagrama de
Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso y
Estratificacion.
METODO DE 6M
Este es el método de construcción más común y ,
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas
principales: metodos de trabajo, mano de obra,
materiales, maquinaria,medición y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo
proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y
de la calidad) final del producto o servicio.Por lo que es
natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno
de estos elementos de un proceso.

67. Diagrama de Ishikawa: TIPO 6M
Mano de
Obra
Maquinaria
Métodos de
Trabajo
Medio
Ambiente
Materiales
Medición
Operario
Supervisión
Capacitación
Inadecuado. Fuera de
especs.
No estandarizado
Mntto.
deficiente
Equipo
inadecuado
Presencia de
polvos
Equipo no
adecuado.
Chasis

68. VENTAJAS
• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos
asociados con el problema .
•Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a
detalle.
•Se concentra en el proceso y no en el producto.
DESVENTAJAS
• En una sola rama se identifican demasiadas causas
potenciales.
•Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.
•El método no es ilustrativo para quienes desconocen el
proceso.

69. METODO DE FLUJO DE PROCESO
Con este método de construcción , la línea principal del
Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del
proceso de producción o de administración. Los factores
que pueden afectar la caracteristica de calidad se
agregan en el orden que les corresponde, segun el
proceso.
Este metodo permite explorar formas alternativas de
trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas
ocultos,etc.
Para ir agregando , en el orden del proceso, las
causas potenciales , se puede realizar la siguiente
pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso
afecta en esta parte del proceso afecta el problema
especificado.

70. Rolado
Materia
Prima
Hechura
de tubo
Correcion Aplana-
miento
Prueba
de agua
Remover
cordon
Inspección
Cicatri-
ces en
tubos
de
acero
Rolado
Amontonamiento
Peso
Diferencia
Pulimento
Pulimento
Movimiento
Válvula
Colocacion
Pintura
Superficial
Movimiento en
banda
Impurezas
Ensanchamiento
Rolado
Movimiento
Aflojamiento
Caídas
Amontonamiento
Individual
En grupo
Colocación
Movimientos
Peso
Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso

71. VENTAJAS
• Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.
•Se pueden llegar a descubrir otros problemas no
consideramos inicialmente.
•Permite que las personas que desconocen el proceso se
familiaricen con él.
DESVENTAJAS
• Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que
la gente puede estar muy familiarizada con el proceso
haciéndosele todo normal.
•Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en
procesos complejos.
•Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas
veces.

72. La idea de este método de construcción de Diagrama de
Ishikawa es ir directamente a las principales causas
potenciales de un problema.
La selección de estas causas muchas veces se hace a
través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante
preguntarse al menos cinco veces , el porqué del
problema.
Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa ,
partiendo de éste análisis previo, con lo que el
abanico de búsqueda será más reducido y los
resultados más positivos.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE
CAUSAS

73. El método de estratificación contrasta con el
método 6M , ya que en éste se va de lo muy
general a lo particular, mientras que en el
método de estratificación se va
directamente a causas potenciales del
problema.
Esta manera de construir el Diagrama de
Ishikawa es natural cuando las categorías de
las causas potenciales pueden subdividirse
,por ejemplo un producto terminado puede
dividirse fácilmente en sus subensambles.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE
CAUSAS

74. Porcentaje de
conservación
Vehículo
Pigmento
Frecuencia
Encerado
Acabado
Impresión
Temperatura
Exposición al sol
Contaminación
Calidad de la
pintura
Mantenimiento
Tiempo de
exposición.
Método de
pintado
Atmósfera
Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación

75. VENTAJAS
• Proporciona un agrupamiento claro de las causas
potenciales del problema, lo que permite centrarse
directamente en el análisis del mismo.
•Este diagrama es por lo general menos complejo que los
obtenidos mediante los otros procedimientos.
DESVENTAJAS
• Se puede dejar de contemplar algunas causas
potenciales importantes.
•Se requiere un mayor conocimiento del producto o el
proceso.
•Puede ser difícil definir subdivisiones principales.

76. PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA ( DI ):
1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual
se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un
histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba
realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a
la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de
izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a
emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas
posibles, que pueden afectar a la característica de calidad.
Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el
diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún
no consideradas.; si existen entonces agregarlas.

77. 5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través
de un consenso o votación, o bien si se tienen disponibles
empleando datos.
6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se
toma en consideración el punto anterior y lo factible que
resulta corregir cada una de las causas.
7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas
a ser investigadas o corregidas.