METODOS DE EVALUACION DE RIESGOS - LPSC

1. LEONOR DEL PILAR SIERRA C.

2.  OBJETIVO: Sirve para identificar, analizar y evaluar los factores de riesgo.
Cuando un experto en seguridad es consultado acerca de Sistemas de Prevención de Riesgos y
protección de personas y bienes debe trabajar metódicamente a fin de llegar a una evaluación
correcta. Empleando el método MOSLER que se aplica al análisis y clasificación de los riesgos y con
su objetivo que puedan influir en su manifestación, podrá hacer una evaluación ajustada a los
mismos.
Tiene 4 fases:
 Fase 1. Definición del riesgo: Se requiere definir a que riesgos esta expuesta el área a
proteger(riesgo de inversión, de la información, de accidentes o cualquier otro riesgo que se
pueda presentar) haciendo una lista encada caso, la cual será tenida en cuenta mientras no
cambien las condiciones (Ciclo de Vida).
 Fase 2: Análisis de riesgo: se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios), de
función(F), de sustitución (S), de profundidad o perturbación (P), de agresión (A) y de
vulnerabilidad (V).
 Fase 3: En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes formulas:
1. Calculo del carácter del riesgo “C”, se parte de los datos obtenidos aplicando:
I. Importancia del suceso D. Daños ocasionados
I:FxS D:PxE
Riesgo C: I+D

3. 2. Calculo de la probabilidad “PR”, se parte de los datos obtenidos en la segunda fase aplicando
A. Criterio de Agresión
V. Criterio de vulnerabilidad
Probabilidad PR: AxV
3. Cuantificación del riesgo considerado “ER”, se obtendrá multiplicando los valores de C y PR
ER: CxPR
 FASE 4 : Calculo y clasificación del riesgo, es importante comprender que aunque el resultado
es numérico esta escala es CUALITATIVA
A. Calculo de base de riesgo, una de las escalas utilizables es:
Puntaje de riesgo entre 1 y 250 Riesgo MUY BAJO
251 y 500 Riesgo BAJO
501 y 750 Riesgo NORMAL
751 y 1000 Riesgo ELEVADO
1001 y 1250 Riesgo MUY ELEVADO
B. Distintos expertos consideran diferentes escalas
Puntaje riesgo entre 1 y 200 Riesgo BAJO
Entre 201 y 600 Riesgo Normal
601 o mas Riesgo ALTO

4. OBJETIVO: identificar los riesgos de una manera inductiva basada en la premisa de que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de
proceso, planteadas a través de unas palabras guías. La característica principal del método es que es realizado por un
equipo pluridisciplinario de trabajo.
1. Definición del área de estudio
La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una instalación de
proceso, considerada como el sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o
unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción,
separación de disolventes.
2. Definición de los nudos
En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Unos ejemplos de
nudos pueden ser: tubería de alimentación de una materia prima, impulsión de una bomba, etc. Cada nudo será numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica
a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso:
presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, estado, etc.
Los criterios para seleccionar los nudos tomarán básicamente en consideración los puntos del proceso en los cuales se
produzca una variación significativa de alguna de las variables de proceso.
3.Definición de las desviaciones a estudiar:
Para cada nudo se planteará de forma sistemática las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una
palabra guía.
El HAZOP puede consistir en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable
de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

5. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase previa de preparación del HAZOP la lista de las
desviaciones esenciales a estudiar en cada nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del
método, mientras que en el segundo el estudio más dirigido puede resultar menos laborioso.
4. Sesiones HAZOP:
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las desviaciones planteadas de forma
ordenada y siguiendo un formato de recogida de información. El documento de trabajo principal
utilizado en las sesiones pueden ser los diagramas de tuberías e instrumentación aunque puedan ser
necesarias consultas a otros documentos: diagramas de flujo o flow sheet, manuales de operación,
especificaciones técnicas, etc.
Para plantas de proceso discontinuo, al ser secuencial el proceso, el planteamiento difiere y la
reflexión tiene que llevarse a cabo para cada paso del proceso.
5. Informe Final:
El informe final de un HAZOP constará de los siguientes documentos:

Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.

Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición
del equipo de trabajo.

Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las
consecuencias identificadas.

Lista de las medidas a tomar obtenidas. Constituyen una lista preliminar que debería ser
debidamente estudiada en función de otros criterios (impacto sobre el resto de la instalación,
mejor solución técnica, costo, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión
(frecuencia del suceso y sus consecuencias).

Lista de los sucesos iniciadores identificados

6. OBJETIVO: Identificar el impacto inicial de un proyecto en un entorno natural.
La matriz de Leopold es un método cualitativo de evaluación del impacto ambiental creado en 1971.
El sistema consiste en una matriz de información donde las columnas representan varias actividades
que se hacen durante el proyecto (p. ej.: desbroce, extracción de tierras, incremento del tráfico, ruido,
polvo, etc) y en las filas se representan varios factores ambientales que son considerados (aire, agua,
geología, etc).
Las intersecciones entre ambas se numeran con dos valores, uno indica la magnitud (de -10 a +10) y el
segundo la importancia (de 1 a 10) del impacto de la actividad respecto a cada factor ambiental. Las
medidas de magnitud e importancia tienden a estar relacionadas, pero no necesariamente están
directamente correlacionadas. La magnitud puede ser medida en términos de cantidad: área afectada
de suelo, volumen de agua contaminada. Por ejemplo, el caso de una corriente de agua que erosiona
una gran cantidad de suelo. En este caso, el impacto tiene una magnitud significativa, pero la
importancia que tenga respecto al medio ambiente puede ser bajo, ya que es una pequeña parte de
suelo.
La matriz de Leopold, cuya metodología corresponde a la realización de matrices, en donde
interaccionan actividades del proyecto con los componentes ambientales, se aplican en forma
separada para cada fase del proyecto. La ventaja de estas matrices es que sintetiza y reúne toda la
información.
La utilización de las matrices consiste en la identificación de los impactos ambientales, los cuales son
la interacción de acción y componente ambiental, dando una calificación de 1 a 10 siendo 10 la mayor
y 1 la menor, estos valores pueden ser positivos o negativos y pueden calificar tanto al componente
según la dirección de la calificación (si es vertical es la acción y si es horizontal es el componente).

8. ANALISIS DE LA MATRIZ DE CALIFICACION DE IMPACTOS
Análisis Horizontal de la matriz
Componente atmosférico: Las actividades que impactan la calidad del aire son la preparación de la
muestra y análisis de laboratorio. Los parámetros evaluados en la matriz fueron contaminantes en el
aire, su calificación total horizontal -10/18 para contaminación del aire. El numerador es la magnitud
del impacto y el denominador es la importancia de acuerdo a lo establecido en la línea base.
De esta calificación los parámetros que tienen mayor afectación es el análisis de laboratorio
Componente Hidrosférico: Este componente se ve afectado por el análisis de laboratorio de las
muestras y la toma de muestras. Los parámetros evaluados en la matriz son la alteración de las
características fisicoquímicas; su calificación total horizontal fue -8/18.
Componente Geosférico: Las acciones que afectan este componente es el consumo de papel en la
emisión de información, análisis de laboratorio y manipulación y almacenamiento de muestras. El
parámetro evaluado es alteración de las características fisicoquímicas y su calificación total fue de -
18/36.
El análisis horizontal de la matriz arroja que los componentes mas afectados son:
Componente hidrosférico
Componente Atmosférico
Componente Geosférico

9. Análisis vertical de la matriz. En este análisis se tiene en cuenta las actividades y la calificación
obtenida.
Toma de muestras: dentro de esta actividad se encuentra la manipulación y almacenamiento de
muestras, afectando el componente Geosférico, su calificación es de fue -7/18.
Análisis de la muestra: En esta actividad se realizan dos acciones preparación de la muestra y análisis
de laboratorio, estas acciones afectan el componente atmosférico, Geosférico e hidrosférico, las
calificaciones fueron -9/18 para preparación de la muestra y -16/27 para análisis de laboratorio.
Emisión de la información: En esta actividad se consume papel afectando a su vez el componente
Geosférico, la calificación obtenida fue -4/9 para consumo de papel.
Las actividades más impactantes en la operación son:
Análisis de muestras
Emisión de información
Toma de muestras

10. OBJETIVO: es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado
por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del producto, y
recientemente se está utilizando también en la industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser
cualquier error o defecto en los procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y
pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las consecuencias
de esos fallos.
Fue utilizado también en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y
experimentos; fue utilizado por ejemplo en el programa espacial Apolo. El primer boom del uso de este
sistema tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la
tierra.
En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad, la
producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.
Está integrado en la planificación avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser utilizado como
un instrumento para disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en el diseño como en
el desarrollo de procesos. El grupo de acción de la industria automovilística necesita utilizar AMFE en el
proceso APQP y publica un manual detallado de cómo aplicar la metodología.
Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y según este
riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos.
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la
frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también documenta el
conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora
continua. El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado
en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los
primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.

11. La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad
más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE
ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de
vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).
El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases principales en las cuales las
acciones adecuadas deben ser definidas. Pero antes de comenzar con un AMFE es importante completar
un trabajo previo que asegure qué información sobre la resistencia y la historia del producto son
incluidas en el análisis.
Un análisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de matrices, diagramas de límites y
diagramas de parámetros. Mucho de los fallos se deben a la interacción con otros sistemas y partes, ya
que, generalmente, los ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente.
Para comenzar, es necesario describir el sistema y su función, ya que un buen entendimiento del mismo
simplifica su análisis. De esta forma un ingeniero puede comprobar qué usos del sistema son adecuados
y cuáles no. Es importante considerar los usos tanto intencionados como no intencionados. Los usos no
intencionados son un tipo de entorno hostil.
A continuación debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este diagrama ofrece una visión
general de los principales componentes o pasos en el proceso, y como estos están relacionados entre sí.
Esto recibe el nombre de relaciones lógicas, alrededor de las cuales puede desarrollarse un AMFE. La
creación de un sistema de codificación para identificar las diferentes partes o procesos es muy
recomendable y útil. El diagrama de bloques debe ser incluido siempre con el AMFE.
Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que contenga la
información importante sobre el sistema como fecha de revisión o nombre de los componentes. En esta
hoja de trabajo todos los ítems o funciones o el título deben ser listados de una forma lógica, basada en
diagramas de bloques.

12. Paso 1: Severidad o Gravedad
Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos, Es
importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro componente.
El modo de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función. Así, el efecto final de cada modo
de fallo debe tenerse en cuenta. Un efecto de fallo se define como el resultado de un modo de fallo en
la función del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es necesario dejar constancia por escrito
de estos efectos tal como los verá o experimentará el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son:
rendimiento bajo, ruido y daños a un usuario.
Cada efecto recibe un número de severidad (S) que va desde el 1 (sin peligro) hasta el 10 (crítico).
Estos números ayudarán a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la severidad
de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseño eliminando el modo de fallo o
protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 está reservado para aquellos efectos que
causarían daño al usuario.
Paso 2: Ocurrencia o Frecuencia
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre. Esto
puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la documentación de sus
fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del diseño. Todas las causas potenciales de
modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminología técnica. Ejemplos de
causas son: algoritmos erróneos, voltaje excesivo.
Un modo de fallos recibe un número de probabilidad (O) que puede ir del 1 al 10. Las acciones deben
de desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para fallos no relacionados con la seguridad y >1 cuando el
número de severidad del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el desarrollo detallado del
proceso del AMFE

13. . La incidencia puede ser definida también como un porcentaje. Si un problema no relacionado con la
seguridad tiene una incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del
producto y las especificaciones de usuario.
Paso 3: Capacidad de Detección (inversa)
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y realizar
una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado. En primer lugar
un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien
que lo detecten antes de que alcance al consumidor.
Posteriormente deben identificarse técnicas de testeo, análisis y monitorización que hayan sido
utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede conocer
qué posibilidad hay de que ocurran fallos y cómo detectarlos. Cada combinación de los dos pasos
anteriores recibe un número de detección (D). Este número representa la capacidad de los tests
planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.
Tras estos tres pasos básicos se calculan los números de prioridad del riesgo conocido como (RPN).
Números de prioridad del riesgo NPR
Los números de prioridad del riesgo no son una parte importante de los criterios de selección de un
plan de acción contra los modos de fallo. Son más bien un parámetro de ayuda en la evaluación de
estas acciones. Después de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los números de prioridad
del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres números: NPR = S x O x D.

14. Esto debe realizarse para todo el proceso o diseño. Una vez está calculado, es fácil determinar las
áreas que deben ser de mayor preocupación. Los modos de fallo que tengan un mayor número de
prioridad del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para desarrollar acciones
correctivas.
Esto significa que no son siempre los modos de fallo con los números de severidad más altos los que
deben ser solucionados primero. Pueden existir fallos menos graves, pero que ocurran más a menudo
y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se recomiendan una serie de acciones con un
objetivo, se reparten responsabilidades y se definen las fechas de implementación. Estas acciones
pueden incluir inspecciones específicas, testeo, pruebas de calidad, rediseño, etc. Tras implementar las
acciones en el diseño o proceso, debe comprobarse de nuevo el número de prioridad del riesgo para
confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma gráfica para una fácil
visualización. Siempre que se realicen cambios en un proceso o diseño, debe actualizarse el AMFE.
Deben tenerse en cuenta algunos puntos obvios pero importantes:
Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son más evitables que otros)
Reducir la incidencia del modo de fallos
Mejorar la detección
Nota: No se puede "Minimizar la severidad del fallo" dado que la severidad mide la gravedad del
efecto (un hecho). Por ejemplo, si el efecto de un fallo es "posible muerte de un usuario", la severidad
es "10" - se minimice o no la frecuencia del fallo.

15. INTERPRETACION DE RESULTADOS
 Al analizar los resultados del AMFE se deberá actuar en aquellos puntos prioritarios para la
optimización del diseño del producto/servicio. Estos puntos son los que tienen un NPR
elevado y los de Índice de Gravedad más grande.
 Las acciones que se realizan como consecuencia del análisis del resultado del AMFE solo se
pueden orientar a:
 Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseño del proceso o
del producto.
 Aumentar la Probabilidad de Localización (implica aumento de costos).
Una interpretación errónea puede provenir de:
 No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no
corresponden dichas funciones con las necesidades y expectativas del usuario o cliente.
 No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que alguno de ellos no podría
darse nunca.
 Realizar una identificación de Causas posibles superficial
 Un cálculo de los índices de incidencia y detección basados en probabilidades no
suficientemente contrastadas con los datos históricos de productos/servicios semejantes.

16. OBJETIVO: Analizar los riesgos en este caso ante una emergencia, fortalecer sus capacidades de
respuesta ante las emergencias y al trabajar con ellos informar y ayudar para reducirlos o
minimizarlos.
La metodología adoptada está basada en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a Nivel Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el Centro de Actividades
del Programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa de las Naciones Unidas,
en cooperación con los gobiernos y la industria química. Con ésta no se pretende realizar un análisis
de riesgo exhaustivo de la Organización, pero sí obtener un análisis primario que permita conocer de
manera general y anticipada los principales riesgos de una instalación industrial. El énfasis se realiza
en los accidentes industriales que representen una amenaza potencial para las personas, la propiedad
y el ambiente, para que a través de este conocimiento las autoridades tengan mayores elementos de
juicio para establecer y mejorar la preparación para situaciones de emergencia.
El análisis de riesgo busca medir las consecuencias de un accidente contra las probabilidades de que
este llegue a ocurrir. La probabilidad de que suceda un accidente y sus consecuencias raramente
puede llegar a calcularse en forma exacta (matemática). Sin embargo, con frecuencia se pueden
estimar con la precisión suficiente para poder establecer una base que permita tomar medidas
prácticas para contener los riesgos. El término “riesgo” incluye dos aspectos:
1. La probabilidad de que un accidente ocurra dentro de cierto período de tiempo.
2. 2. Las consecuencias para la población, las propiedades y el ambiente.
La probabilidad de que un accidente ocurra y cause daños se reduce si la amenaza o peligro es
reconocida por quienes se pudieran ver afectados, y si son comprendidas sus causas y sus efectos.

17. Así mismo, es importante estudiar las consecuencias de efectos combinados como por ejemplo,
incendios que producen gases venenosos, explosiones que producen derrames de sustancias tóxicas,
entre otros.
En el desarrollo del análisis es importante tomar en cuenta lo siguiente:
• El potencial de la amenaza, por ejemplo, la cantidad y el grado de toxicidad de sustancias químicas
peligrosas o la energía almacenada, y la clase de accidentes que pueden ocurrir.
• La ubicación de la amenaza, la vulnerabilidad de los elementos amenazados en las inmediaciones, la
capacidad de respuesta de la Organización, y los métodos de descontaminación, una vez haya concluido
la etapa crítica.
• Las consecuencias para la economía local.
• El peligro de que el elemento amenazado haga que el accidente se agrave
Factores que afectan la amenaza y el riesgo En la evaluación de amenazas y de elementos vulnerables,
es necesario considerar algunos factores que pueden acrecentar o disminuir el riesgo. Entre estos se
cuentan:
• Condiciones extremas, por ejemplo, cuando se manejan sustancias peligrosas.
• Los efectos del almacenamiento de varias sustancias juntas.
• El hecho de que los envases de las sustancias químicas estén mal etiquetadas o no lleven sello alguno.
• La distancia de seguridad que se guarda entre la amenaza y el elemento vulnerable para lograr limitar
los efectos por repercusión.
• La capacitación del personal para evitar el daño ocasionado por el evento, y el establecimiento de
canales de comunicación efectivos para avisar oportunamente a las brigadas, organismos de socorro y
elementos vulnerables. • Los efectos de fuerzas naturales como lluvia, viento, avalanchas, entre otros.

18. • El daño posible o probable y el número estimado de afectados.
• La posibilidad de poder detectar una amenaza cuando aún se encuentra en su etapa inicial.
• La probabilidad y los posibles efectos de un acto de sabotaje .
El desarrollo de la metodología presentada implica el desarrollo de 7 pasos:
1. Bases para el análisis
2. Inventario de las fuentes de riesgo
3. Identificación de las amenazas
4. Evaluación de las consecuencias
5. Clasificación de las consecuencias
6. Determinación de la Probabilidad y Asignación de Rangos
7. Presentación de los resultados del análisis
El desarrollo de estos pasos se resume en el formato de Identificación y Valoración de las Amenazas.
El porcentaje máximo asignado al resultado de la matriz de riesgos es de 40 %, distribuido así:
• 40%: Riesgo Alto ‐ Clasificaciones D y E en la matriz
• 20%: Riesgo Medio ‐ Clasificaciones C, 4B y 5B en la matriz •
10 % Riesgo Bajo ‐ Clasificaciones 1,2 y 3B y 3,4, y 5A en la matriz
• 0 %: Riesgo Muy Bajo: Clasificaciones 1A o 2A en la matriz

19. En OHSAS 18001, el Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es un mecanismo de mucha
utilidad en la detección y localización de riesgos. Puede decirse que es una herramienta básica
de evaluación de riesgos que es utilizada por las organizaciones para analizar los riesgos de un
proceso.
 Esta metodología de gestión de riesgos también forma parte del análisis inicial. Se utiliza
para identificar posibles riesgos cuando el proyecto apenas está comenzando.
 El primer paso en el análisis preliminar de riesgos es identificar todas las actividades que
forman parte de un proyecto o de un proceso, intentando reconocer los posibles
problemas que se puedan enfrentar en cada fase.
 Con esos datos se llena una tabla de registro. En una de las columnas se describen los
riesgos que se identificaron, en otra se ubican las posibles causas, en la tercera se listan
las consecuencias y en la última se sitúan las categorías de riesgos, combinando la
frecuencia y la gravedad del riesgo para crear una clasificación de prioridades.
 Cuanto más probable sea un riesgo y más graves sus consecuencias, mayor atención
debe dársele. Con esos criterios, los riesgos se clasifican en menores, moderados, serios o
catastróficos.
 Para llevar a cabo esa priorización del riesgo, es conveniente utilizar una matriz de
riesgo.

20. El análisis what if (¿qué pasaría si…?) es una herramienta sencilla y fácil de entender para
cualquier gestor. Usualmente se utiliza en la primera fase de la gestión cuando apenas se están
identificando los riesgos. Después, este método puede complementarse con un análisis más
profundos de los riesgos y sus causas a través de otras técnicas adicionales.
Esta metodología de administración de riesgos consiste en programar reuniones entre
funcionarios o colaboradores que conozcan a fondo el proceso que se analiza. La primera
reunión se programa para hacer lluvia de ideas. Se formulan preguntas que ayuden a
visibilizar posibles problemas. De ahí el nombre de what if, pues cada una de esas cuestiones
comienza de ese modo:
¿Qué pasaría si falla la maquinaria?
¿Qué pasaría si hay una interrupción de energía?
En las reuniones posteriores el grupo de expertos encontrará respuestas pertinentes para
abordar las preguntas que se formularon, procurando hallar causas, consecuencias y
recomendaciones. Justamente esa es una de las principales ventajas del análisis what if, pues
permite realizar una revisión exhaustiva de una amplia categoría de riesgos.
Análisis preliminar de riesgos A: Todo evento identificable en el tiempo, que produce un
estado de perturbación funcional en el sistema, por la ocurrencia de un evento indeseable, que
en su momento exige una respuesta mayor a la establecida mediante los recursos normalmente
disponibles, produciendo una modificación sustancial pero temporal, sobre el sistema
involucrado, el cual compromete a la comunidad o el ambiente, alterando