Inspecciones de calidad de lotes o muestras de productos o servicios.

1. GRUPO # 5
INTEGRANTES

2. DEFINICIONES
 La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las
características de calidad de un producto, así como sus componentes y
materiales de que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado,
todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o
equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos
especificados.
 Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema
de calidad funciona según lo previsto.

3. INSPECCION 100%
 El proceso de inspección 100% es aquel proceso que consiste en
verificar todas las unidades de un lote.
 Una inspección al 100% permite aceptar solo piezas de la
calidad especificada, pero cuando la inspección al 100% es
realizada manualmente, se presentan 2 tipos de problemas, uno
sería, el gasto involucrado y el otro, la precisión de la
inspección, considerados como errores tipo I y tipo II.
TIPOS DE INSPECCION

4. INSPECCION POR MUESTREO
 Es un procedimiento en el que se verifica una o más
muestras del lote para determinar su calidad. El
muestreo es usado para reducir la necesidad de
inspeccionar cada artículo o producto, y reducir así
el tiempo y gastos de inspección.
 La inspección por muestreo tiene cierto número de
ventajas sobre la inspección 100%. La fatiga de los
inspectores originada por operaciones repetitivas
puede ser un obstáculo serio para una buena
inspección 100%, es más económica y requiere de
menor tiempo para su realización.
TIPOS DE INSPECCION

5. INSPECCION POR MUESTREO
 INSPECCION POR ATRIBUTOS
 La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de
inspección de muestras aleatorias de “n” unidades en el que cada
artículo o producto es clasificado de acuerdo con ciertos atributos
como aceptable o defectuosa, es decir, consiste en averiguar si el
material en consideración cumple o no cumple con lo
especificado, sin interesar la medida de la característica.
TIPOS DE INSPECCION

6. INSPECCION POR MUESTREO
 INSPECCION POR VARIABLES
 La inspección por variables se trata de un tipo de inspección que
consiste en medir y registrar una unidad de medida en la que una
característica específica de calidad es medida con una escala
continua para posteriormente ser anotada, como podría ser
kilogramos, centímetros, metros por segundo, etc…
TIPOS DE INSPECCION

7. INSPECCION POR MUESTREO
 EJEMPLO
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
INSPECCION POR VARIABLES INSPECCION POR ATRIBUTOS
Medición de la longitud de una determinada pieza.
Medir una pieza cilíndrica mediante calibres “pasa/no pasa”
para determinar si se encuentra dentro de las tolerancias.
Medición de la temperatura de un horno de un horno de
cocción.
Determinar la tasa de fracción de defectos de una muestra de
partes de producción.
Medición de la resistencia eléctrica de un determinado
componente electrónico.
Contar el número de defectos por automóvil conforme este deja
la planta de ensamble final
Medición del tiempo que puede resistir un material al fuego.
Contar el número de faltas de los empleados por turno en una
empresa.

8.  Las operaciones a ejecutar en el proceso de inspección
serían:
1) Interpretación de la especificación requerida.
2) Muestreo de los lotes.
3) Medición de la característica de calidad.
4) Comparación de lo interpretado con lo medido.
5) Enjuiciamiento de la conformidad.
6) Registro de los datos obtenidos
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

9. Los tipos de errores que podemos cometer durante una inspección de
calidad de un proceso son:
 Error tipo I: es el error que hacemos cuando rechazamos un
producto siendo este correcto, cumpliendo con todos los
parámetros que hemos definido como de buena calidad.
 Error tipo II: se trata del error que cometemos cuando damos
como bueno una muestra que en realidad no se encuentra
dentro de los parámetros que hemos definido como válidos,
dicha muestra aun teniendo defectos no deseados es admitida.
TIPOS DE ERRORES COMETIDOS

10. 1. Una no correcta y/o incompleta/insuficiente elección de
las características a inspeccionar.
 No dar la suficiente importancia a algunas características que
redundan directamente sobre la calidad de los productos finales
o dársela por otra parte a las que realmente no tienen
incidencia sobre el resultado final .
2. Una inadecuada ubicación lugares de los puntos de
inspección.
 Saber dónde se deben situar los distintos puntos de inspección es
muy importante, ya que los recursos de los que dispone una
empresa no son ilimitados ni gratuitos.
FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

11. 3. Inapropiada determinación de la forma y tipología de
inspección según cada punto de inspección previamente
determinado.
 No en todos los puntos de inspección tiene porque procederse de la
misma forma, ya que en cada uno de ellos los operarios de manera
manual y/o automatizada revisaran los productos para el confirmado o
rechazo del mismo según los parámetros determinados de calidad.
4. Elección inadecuada de la composición del tamaño de la
muestra a tomar en la inspección.
 Como es sabido el tamaño de la muestra es primordial para poder
determinar con seguridad si un proceso se encuentra bajo control o no.
FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

12. 5. Determinación de la composición de las unidades que conforman la
muestra a tomar para realizar la inspección.
 Los tamaños de la muestra más empleados son n=25 uds, dando por
bueno un 5% de defectos en la producción y hasta un 10% si se trata de
un proceso con constantes variaciones en la producción.
6. Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a
inspeccionar en cada uno de los puntos de inspección.
 A la hora de fijar la frecuencia de inspección, deberemos tener presente
los siguientes aspectos:
 El tamaño “n” de la muestra.
 Las características de las diversas operación tecnológica del proceso
 El histórico de inspecciones anteriores.
 La naturaleza del producto.
 La naturaleza del proceso de producción.
FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

13. 7. Apropiado establecimiento de los métodos de: medición, ensayo,
análisis y diagnóstico para hacer una correcta comprobación de las
características de calidad en cada punto de inspección
 La uniformidad en las mediciones vendrá determinada por los siguientes
factores:
 El operario.
 El objeto de medición.
 Los elementos de medición.
 Los métodos de medición empleados.
 Las condiciones ambientales.
 Métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.
7. Determinación formas registro y procesamiento información resultante
según los diversos puntos de inspección asignados.
 Se diseñarán e implantarán un conjunto de modelos específicos en
correspondencia con el fin que tenga la inspección
FACTORES DE PRODUCCION DE ERRORES

14.  Este tipo de inspección se suele utilizar cuando estábamos
realizando una inspección por muestreo de un proceso. Se
trata en muchas ocasiones de procesos costosos y laboriosos,
aunque la introducción de una inspección automatizada
encarezca aún más dicho actuación por encima del coste de
mano de obra de los operarios encargados de la supervisión y
chequeo de un proceso concreto.
INSPECCION MANUAL

15.  La inspección automatizada nos facilita la inspección del 100%
de los productos confeccionados. Este tipo de inspección
evita demoras al poderse efectuar de manera más directa,
localizada y adecuadamente, reduciendo así posibles
aumentos en los costes de fabricación de un producto gracias
a la detección a tiempo de posibles defectos en el mismo.
INSPECCION AUTOMATIZADA

16.  Vivimos en un mundo de normas y certificaciones, y de entre
ellas las más conocidas son las Normas ISO por
su carácter internacional.
NORMAS ISO

17.  ISO 9001 – Trata de los Requisitos de los Sistemas de Gestión
de Calidad. Es de las más famosas e implantadas en las
empresas. Con ella se consigue demostrar que la organización
está trabajando en base a su cliente y cumple con las
condiciones establecidas en base a una mejora en la
satisfacción de cliente.
 ISO 9000 – Como complemento a la 9001, esta
norma da definiciones y trata de mantener un
lenguaje estandarizado para el Sistema de
Gestión de Calidad, y el establecimiento de
fundamentos para el mismo.
 ISO 9004 – Marca las directrices para mantener la eficacia y
eficiencia en el Sistema de Gestión de Calidad. Busca mejorar
el desempeño de la organización y mejora de satisfacción de
clientes.
NORMAS ISO

18.  ISO 14000 – Las serie 14000 son normas basadas en demostrar
que la organización trabaja en base a criterios establecidos
respetando las normas referentes a medio ambiente.
 ISO 14001 – Requisitos de los Sistemas de Gestión de Medio
Ambiente. Tras la ISO 9001, es la segunda más conocida y se
pueden implantar conjuntamente en un “sistema de gestión
integrado”. Se encarga de establecer que las
organizaciones cumplen los reglamentos legales
ambientales marcados en cada territorio.
 ISO 14004 – Proporciona orientación sobre el
establecimiento, implementación, mantenimiento
y mejora de un sistema de gestión ambiental y su
coordinación con otros sistemas de gestión.
NORMAS ISO

19.  ISO 18000 – Las 18000 son una serie de normas que rigen los
sistemas de salud y seguridad ocupacional.
 ISO 18001 (OSHAS) – También muy conocida. Se puede
implantar y certificar conjuntamente con la 9001 y la 14001
en un sistema de gestión integrado. La ISO 18001 es la que se
encarga de establecer cuáles son las especificaciones para los
Sistemas de Gestión de la Seguridad y la Salud (OHSMS).
 ISO18002 marca una guía en Sistemas de
Gestión de la Seguridad y la Salud.
 OHSAS 18003 – Criterios de Auditoría para
los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud
Ocupacional (OHSMS).
NORMAS ISO