Este documento presenta información sobre las 5S, una metodología para mejorar la organización y el orden en el lugar de trabajo. Las 5S son Separar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Autodisciplina. Al aplicar estas etapas, se transforma el lugar de trabajo de desordenado a ordenado y limpio, lo que mejora la productividad y reduce los errores.

1. TECNOLOGIAS BLANDAS
SISTEMAS DE MANUFACTURA
UNIDAD II
INTEGRANTES:
MARIA DE JESUS FLORES CAYETANO.
JANET GUADALUPE RIOS NABOR.
SINDY STEPHANY MOTA AGUIRRE.
RAFAEL ROLANDO ARRONIZ SANCHEZ.

2. de la
calidad

3. Las 5s’
Las 5s’ forman parte esencial para implementar
en cualquier programa de manufactura esbelta.
Implican suma de esfuerzos para lograr mas
beneficios manteniendo un lugar de trabajo bajo
condiciones como:
Eliminación de Mejorar la moral del
desperdicio y personal.
procesos

4. Su importancia radica en mantener un buen
ambiente de trabajo, que es critico para
lograr encaminar una organización hacia la
calidad, bajos costos y disciplina.
Esta metodología representa una necesidad
importante en cualquier organización.

5. BENEFICIOS
1. Resaltar desperdicios en los centro de trabajo, el
reconocer problemas es el 1er paso para su
eliminación.
2. Reduce accidentes laborales al eliminar pisos
grasosos, sucios y resbaladizos.
3. Un lugar limpio y ordenado refleja una buena
imagen para el cliente, tanto interno como externo.
4. Reduce movimientos inútiles y trabajos intensos.
5. Resuelve importantes problemas de logística
presentes en el área de trabajo de una manera
simple.
6. Señala anormalidades como rechazos y excedentes
de inventarios.

6. FORMA DE EVALUAR DE 5s’
a) A través de la evaluación del jefe o supervisor
con indicadores.
b) A través de auditorias o consultas externas.
c) Autoevaluación del operador.
d) Combinación de las anteriores.

7. La imagen representan una oficina, en realidad se parece más
a “cuevas” que a medida que se aplican las diferentes “S” se
transforman.
La primera “S” - SEPARAR

8. Para comenzar la implementación
de SEPARAR surge:
Qué es realmente
necesario para realizar Para aplicar las Para realizar la tarea
las tareas y qué diferentes "S" a el grupo hace un
no lo es. cada grupo se le relevamiento de los
define un área de problemas
Se hace referencia a responsabilidad. recorriendo el área
equipos, Este área está asignada.
herramientas, relacionada con el De esta observación
materiales, repuestos, lugar físico se tiene un cuadro de
documentos, planos, asignado por la situación de cómo
carpetas, libros, organización para están las cosas, lo
etc., que se emplean en realizar las tareas. que les permite
el lugar de trabajo.
encarar las
soluciones.

9. Beneficios que trae la aplicación
de la 1ra. "S":
• Se recupera espacio desperdiciado, escritorios, mesas de trabajo, estanterías,
tableros de herramientas, etc.
• Mejora la seguridad al despejarse pisos, sendas peatonales y escaleras.
La siguiente figura representa cómo se produce la metamorfosis de las
cuevas luego de implementar SEPARAR.

10. La segunda "S" - ORDENAR
Despejada el área de todo lo innecesario,
cuando sólo queda lo que se debe guardar,
comienza el segundo paso: ORDENAR.
Aplicar estos criterios es fundamental pues de esta
forma se minimizan los tiempos de movimiento
para la búsqueda de un objeto, como consecuencia
de un mejor lay-out.

11. ¿Cómo ordenar?
El procedimiento para ordenar es:
1. Definir y preparar los lugares de
almacenamiento.
2. Determinar un lugar para cada cosa.
3. Identificar cada mueble y lugar de
almacenamiento.
4. Identificar cada objeto (herramienta, documento,
etc.) con la misma
5. Identificación del lugar donde se va a guardar.
6. Confeccionar un manual que registre el lugar de
almacenamiento de cada objeto.
7. Mantener siempre ordenadas las áreas de
almacenamiento.

12. IDENTIFICACIÓN DE
ARCHIVOS.
IDENTIFICACIÓN DE
ESCRITORIOS.

13. ¿Quién y dónde se ordena?
Como en SEPARAR, en ORDENAR participan
todos los integrantes del grupo del área de
responsabilidad asignada.
Beneficios que trae la aplicación de la
2da. "S":
• Mejora la productividad al minimizar o
eliminar los tiempos improductivos.
• Mejora la distribución de muebles, máquinas,
equipos; en síntesis mejora el lay-out del
lugar de trabajo.

14. LAS CUEVAS LUEGO DE
IMPLEMENTAR ORDENAR.

15. La tercera "S" - LIMPIAR
Limpiar significa que se deben hallar en
óptimas condiciones de uso:
• Máquinas, equipos, herramientas y documentos.
• Mesas de trabajo.
• Armarios, estanterías y tableros.
• Escritorios, ficheros, etc.
• Pisos, paredes, áreas peatonales, escaleras,
ventanas, etc.
Esto implica que además de estar pintadas se deben
encontrar en optimas condiciones de uso.

16. ¿Quién y dónde LIMPIAR?
Como en SEPARAR, en LIMPIAR participan todos los
integrantes del grupo del área de responsabilidad
asignada.
Beneficios obtenidos por la aplicación de la 3ra.
“S”:
• Disminución de accidentes / incidentes al estar todo
pintado, limpio, despejado, señalado, en pisos, zonas
de riesgo y sendas peatonales.
• Ambientes de trabajo agradables y confortables.
• Mejora de la calidad pues la limpieza está vinculada
con la habilidad para producir productos con calidad.

17. REPRESENTAN LA METAMORFOSIS DE LA
CUEVA LUEGO DE APLICAR LIMPIAR.

18. La cuarta "S" -
ESTANDARIZACION
La estandarización significa crear un modo
consistente de realización de tareas y
procedimientos.
Esta nos permite obtener los logros alcanzados
con la aplicación de las tres primeras “S”. Si no
existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente
llegue a tener elementos innecesarios y se pierda
la limpieza alcanzada con nuestras acciones.

19. Las ventajas de uso de la 4ta S
1. Facilita la seguridad y el desempeño de
los trabajadores.
2. Evita daños de salud del trabajador y del
consumidor.
3. Mejora la imagen de la empresa interna
y externamente.
4. Eleva el nivel de satisfacción y
motivación del personal hacia el trabajo.

20. Beneficios que trae la aplicación
de la 4ra. "S":
• Se guarda el conocimiento producido
durante años de trabajo.
• Se mantiene por escrito como mantener lo
logrado.
• Facilita el mantenimiento.
• Disminuye el tiempo de búsqueda.
• Asegura que nuestros productos y
servicios sean de calidad consistente.

21. La quinta "S" - AUTODICIPLINA
Disciplina quiere decir voluntad de hacer las
cosas como se supone se deben hacer. Es el
deseo de crear un entorno de trabajo en base
de buenos hábitos.
En suma se trata de la mejora alcanzada
con las 4 S anteriores se convierta en una
rutina, en una práctica mas de nuestros
quehaceres.
Es el crecimiento a nivel humano y
personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfacción.

22. Esta 5 S es el mejor ejemplo de
compromiso con la Mejora Continua.
Todos debemos asumirlo, porque todos
saldremos beneficiados.

23. Single-Minute Exchange of Die
Este sistema no sólo ayuda a reducir el mínimo los
tiempos de preparación, sino también los tiempos de
reparación y mantenimiento.

24. ¿PARA QUÉ SIRVE SMED?
El tiempo de cambio es improductivo,
cuanto más corto mejor.
Aumentar la fiabilidad del cambio
reduce el riesgo de defectos y averías.

25. ¿FUNCIONA?
 Estas técnicas son el resultado de una
cantidad de estudios y pruebas realizadas
por Shigeo Shingo desde los años 50 en
diversas empresas, haciendo que estas
técnicas se puedan aplicar en prácticamente
cualquier industria.

26. El SMED se usa para reducir los tiempos
de montaje y desmontaje de las
máquinas, con el fin de aprovechar todo
el tiempo en la producción.

27. EXISTEN DOS TIPOS DE AJUSTES:
• Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones
que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de
producción (conocidos por las siglas en inglés IED).
• Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones
que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en
marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos
por las siglas en inglés OED).
El método se desarrolla en cuatro etapas:

28. 1.- Ajustes internos y externos
En un cambio de producción, deben definirse las
operaciones a realizar:
la preparación de la máquina, del puesto de trabajo.
la limpieza y el orden del puesto de trabajo.
la verificación de la materia prima y de los productos
químicos.
la correcta regulación del equipo.
el ajuste a patrones, ventanas referentes de
fabricación.
la realización y la prueba.
la aprobación y liberación para la producción.

29. 2.- Separación de los ajustes internos y
externos
 ActividadesInternas: Tienen que ejecutarse
cuando la máquina está parada.
 Actividades Externas: Pueden ejecutarse
mientras la máquina está operando.

30. 3.- Transformación de ajustes
internos en externos
Métodos de transformación:
Pre-ensamble
Uso de estándares o plantillas de rápido
acomodo.
Eliminación de ajustes.
Plantillas intermedias.

31. 4.- Racionalización de todos los aspectos de
la operación de ajuste.
¿Qué preparaciones se necesitan hacer por
adelantado?
¿qué herramientas se deben tener a la mano?
¿qué tipo de mesa es necesario para su trabajo?
¿qué tipos de partes son necesarias , cuantas se
necesitan?

32. Tres reglas simples que pueden ayudar a
la reducción de tiempos.
Que no se busque por parte o herramienta.
Establecer mesa de trabajo.
No usar las herramientas o repuestos
incorrectos.

34. CONTROL ESTADÍSTICO DE LOS
PROCESOS
Estabilidad
Herramientas
Capacidad
7 herramientas
+
2H y 5W
Diagrama de flujo
Tormenta de ideas
Diagrama de pescado

35. CAPACIDAD DEL PROCESO
Actitud Producir Productos
Cuando Cp < 1 es igual a que el
proceso no es capaz
Cuando Cp = 1 significa que es un
proceso estable
Cuando Cp > 1 es un proceso
potencialmente muy capaz

36. CAPACIDAD REAL DEL PROCESO
Piezas Unidades fuera
de
defectuosas especificación
Evaluar
Variación Centrado del proceso

37. Cpk= min(Cps, Ci)
Cpi= Si el proceso cumple con las
especificaciones inferiores de una
característica de calidad
Cps= I.S.E. (u)
3ó
Cps= Mide las maneras en que un
proceso cumple con la especificación
superior de una variable de salida
Cpi= (u) L.I.E.
3ó

38. Criterios del Cpk