La administración de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

1. INGENIERIA INDUSTRIAL
ADMINISTRACION DE OPERACIONES 1
Grupo: 5D
Tema: Administración de almacenes.
Unidad 4
Catedrático:
Dr. IE. Juan Manuel Carrión Delgado.
Nombres:
Córdoba viveros Betsabe Guadalupe
López Sánchez Cecilia
Ortiz Curiel Erika Guadalupe
Vicencio CarballoYonatán
ViverosCervantes Xochilt
XalapaVer 19/10/2016

2. EL ALMACÉN
Un almacén es un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías.

3.  Competitivo ya que los clientes exigen más
 Mejor servicio para maximizar la productividad y un adecuado servicio
 Globalización de la competencia obliga a comercializar con más marcas y modelos

4. Principios de almacenaje
 Coordinación: Aprovisionamiento,
producción y distribución.
 Equilibrio: Entre el nivel de servicio y de
inventario.
 Minimizar: Desperdicio de espacio,
recorridos, movimientos y riesgos.
 Flexibilidad: Tener e cuenta la posibilidades
de evolución para poder adaptarlo

5. Tipos de almacenes
• SEGÚN LA NATURALEZA DE LOS ARTÍCULOS ALMACENADOS: Materia prima,
semielaborados, terminados, recambio, materiales auxiliares.
• SEGÚN LA FUNCIÓN LOGÍSTICA: Almacenes de fábrica, regulador, delegación y
plataforma de tránsito.

6. Zonas de un almacén

7. Unidades de manipulación
• Descarga de la mercancía
• Paletización
• Desplazamiento de zona de almacenes
• Almacenajes/Desalmaceaje
• Desplazamiento a la zona de preparación
• Embalaje, etiquetaje, pesaje
• Traslado de zona de expedición
• Agrupamiento de destino
• Carga de mercancías
• Expedición

8. Identificación automática de
almacén
• Códigos de barra
• RFID

9. SISTEMAS DE ALMACENAJE
Y DE MANIPULACIÓN

10. • Se realiza por medio de una serie de equipos que permitan minimizar los tiempos
de manipulación y almacenamiento, y contribuyan a la eficiencia. Se clasifican en
almacenamiento estático y dinámico.

11. SISTEMAS DEALMACENAJE
Característica
fundamental: la no
utilización de ningún
tipo de estructura de
estanterías. (los
productos se apilan
unos encima de
otros)
Proceso de
almacenaje y
manipulación que se
haga de manera
automática
Característica
fundamental:
Consiste en la
utilización de estas
para la ubicación de
las unidades de
manipulación.
Almacenamiento
en bloque
Almacenamiento
con estanterías
Almacenamiento
automático
Ventajas
Ahorro
de
espacio
Ahorro de
infraestructuras

12. Paletizacion
convencional
• Característica principal: consiste en que su disposición en planta se entremezclan estanterías y pasillos.
(cada estantería dispone de su pasillo de acceso a los productos.
• Ventajas: Altura alcanzable y accesibilidad
Paletizacion
compacta
• Característica principal: No existen pasillos entre las estanterías; las estanterías están compactas.
• Sistema drive-in y sistema drive- through
Paletizacion
movil
• Se pueden abrir pasillos entre las estanterías para acceder directamente a cualquiera de los productos.
Paletizacion
dinamica
SEGÚN ESTANTERIAS DE PALLETS
• Característica principal: los dos extremos de la misma no se encuentran en la misma altura, es decir, las
estanterías están ligeramente inclinadas.
• Ventajas: gran ahorro en cuanto a manipulación de pallets.
Obliga a los productos transiten por el almacén.

13. Sistema drive-in
Sistema drive-
through
Solo se puede acceder a los
productos desde la parte
frontal
Se puede acceder a los
productos tanto de la parte
frontal como la parte
posterior del bloque.

14. Según la organización de las mercancías.
Almacenaje
ordenado
Cada referencia
tiene una ubicación
fija y
predeterminada en
el almacén.
Ventajas:
*El control de los
productos en el
almacén serán
sencillos.
*Los huecos del
almacén podrán
ser adaptados a las
características
físicas de cada
producto.
Almacén Caótico
Cada referencia
debe ser asignada
una ubicación
variable en cada
caso, en función de
los espacios
disponibles en
cada momento.
Ventajas:
*El almacén puede
ser diseñado a
capacidad media.
*Aprovechamiento
del espacio físico
del almacen.

15. ELEMENTOS DE MANIPULACION
Transpaleta manual
• Elemento simple pero a su vez mas utilizado
en el almacén.
• Carga y
descarga: se
utiliza para la
carga y
descarga de
furgonetas y
camiones de
pequeño
tonelaje.
• Transporte: su
uso queda
limitado al
transporte de
unidades de
manipulación
poco pesadas y
en distancias
reducidas.

16. Traspaleta
eléctrica
• Traspaleta eléctrica de conductor a pie, en
las que el operario acompaña caminando a
la traspaleta.
• Traspaleta eléctricas de conductor
montado, los cuales disponen de una
plataforma donde el operario puede
montarse en ella y desplazarse sin tener
que caminar.

17. Apiladores
• Su principal aspecto diferencial
con respecto a las traspaletas es
su mayor capacidad de elevación.

18. Carretilla contrapesada
• Capacidad para manipular pesos elevados.
• Dispone de un contrapeso en la parte
pósterior, de tal forma que pueda manipular
grandes pesos sin volcar.

19. Carretilla retráctil
• Sus horquillas se pueden extender
o contraer de forma frontal, lo cual permite
Llevar a cabo trabajos delicados con mayor precisión.

20. Carretilla trilateral
La característica principal de una carretilla trilateral consiste en su
capacidad para manipular cargas desde la izquierda, desde la derecha y
desde la parte frontal de la carretilla sin tener que maniobra, ya que
son las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones. La
capacidad de elevación de este tipo de carretillas acostumbra a
alcanzar los 12-14 metros de altura.

21. Carretilla trilateral

22. Transelevador
• Son sistemas automáticos para la manipulación de
cargas, los cuales, en una primera clasificación, pueden
ser diferenciados entre:
Transelevadores, cuando manipulan pallets
Mini-loads, cuando manipulan pequeñas cajas o
contenedores.

23. Transelevador

24. AGV
• Los AGV o vehículos de guiado automático, también
conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga
inteligente, están dotados de una serie de sensores
electromagnéticos capaces de seguir el rastro de un cable
enredado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas
prefijas de forma automática.

25. AGV

26. UBICACIÓN DE LAS MERCANCÍAS
EN EL ALMACÉN
• La disposición de los productos en lugares de almacenaje
debe proponerse teniendo en cuenta los factores que
condicionan el funcionamiento óptimo del almacén:
• Máxima utilización de espacio disponible.
• Mínimos costes de manipulación.

27. UBICACIÓN DE LAS MERCANCÍAS
EN EL ALMACÉN

28. CLASIFICACIÓN ABC DE LAS
REFERENCIAS
• Basada en la Ley de Pareto, resulta muy útil, entre otras cosas, para formar
decisiones sobre la ubicación de los productos en el almacén. Por ejemplo:
• Clasificación ABC en función del volumen de stock.
• Clasificación ABC en función de líneas de pedido recibidas.
• ABC en función del volumen de stock
La clasificación ABC en función del volumen de stock de cada referencia, permite
vislumbrar cuáles sin aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado
del volumen total del stock gestionado en el almacén, de este modo, se podría
establecer:
Referencia A: Aquellas de 20% de almacén y 80% del volumen.
Referencia B: 30% y 15%
Referencia C: 50% Y 5%

29. ABC en función de las líneas de
pedido recibidas
La clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por cada
referencia, permite y vislumbrar cuales son aquellas pocas referencias
que soportan un porcentaje elevado de las manipulaciones en el
almacén.

30. SISTEMAS DE ALMACENAJEY MANIPULACIÓN
En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que el almacén sigue estando
provisto de estanterías convencionales, pero en vez de estar asistidas por
carretillas contrapesadas, las carretillas que se utilizarán en elinterior del mismo
serán retráctiles.

31. • MANUAL BÁSICO DE LOGISTICA INTEGRAL
• la utilización de carretillas retráctiles, con el consecuente incremento de alturas y
estrechamiento de pasillos, ha permitido a la empresa CASO aumentar la capacidad de su
almacén
• SISTEMAS DE ALMACENAJEY MANIPULACIÓN
• En este caso, se plantea un nuevo escenario en el que la manipulación de las paletas sigue
realizándose mediante carretillas contrapesa- das, pero las estanterías, en vez de ser
convencionales han sido sustituidas por compactas

32. • MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
• la utilización de estanterías compactas, con el consecuente mejor aprovechamiento
del espacio físico en el almacén, ha permitido a la empresa CASO aumentar la
capacidad de su almacén,
SISTEMAS DEALMACENAJEY MANIPULACIÓN
• se plantea un nuevo escenario en el que los productos son ubicados sobre estanterías
compactas y la manipulación de las paletas se realiza mediante carretillas retráctiles

33. • MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL
• En áreas de aprovechar al máximo el espacio físico del almacén, la totalidad del mismo ha sido
diseñado con estanterías compactas, y éstas, según se comentó en el Apartado 7.2.2, tienen unas
particularidades que pueden no concordar con las características de los productos a almacenar
• SISTEMAS DE ALMACENAJEY MANIPULACIÓN
• MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL Referencia 1 3.201 219 1 11 11 Referencia 2 2.568 186
2.1 10 21 Referencia 3 2.254 142 2.2 8 29 Referencia 4 2.017 133 3.1 7 36 Referencia 5 1.711 125 3.2 7
43 Referencia 6 1.515 102 4 6 49 Referencia 7 1.482 101 4 6 55 Referencia 8 1.352 98 3.2 5 60
Referencia 9 1.315 93 3.1 5 65 Referencia 10 1.216 84 2.2 5 70 Referencia 11 1.023 79 1 4 74
Referencia 12 1.002 78 2.1 4 78 Referencia 13 995 78 4 4 82 Referencia 14 990 76 3.1 4 86 Referencia
15 978 75 3.2 4 90 Referencia 16 905 68 2.2 4 94 Referencia 17 861 67 1 4 98 Referencia 18 854 66 2.1
4 102 Referencia 19 825 63 4 4 106 Referencia 20 802 60 3.1 3 109 Referencia 21 723 59 3.2 3 112
Referencia 22 715 55 2.2 3 115 Referencia 23 650 52 1 3 118 Referencia 24 613 46 2.1 3 121 Referencia
25 584 46 4 3 124 Referencia 26 555 45 3.1 3 127 Referencia 27 505 41 3.2 3 130 Referencia 28 455 37
2.2 2 132 Referencia 29 450 36 1 2 134 Referencia 30 392 34 2.1 2 136 Referencia 31 375 31 4 2 138
Referencia 32 356 30 2.2 2 140 Referencia 33 271 27 3.1 2 142 Referencia 34 269 26 3.2 2 144
Referencia 35 251 24 1 2 146 Referencia 36 246 23 2.1 2 148 Referencia 37 232 22 4 2 150 Referencia
38 210 22 2.2 2 152 Referencia 39 167 20 3.1 1 153 Referencia 40 131 18 3.2 1 154 Referencia 41 125 17
1 1 155 Referencia 42 121 16 2.1 1 156 Referencia 43 115 13 3.1 1 157 Referencia 44 111 12 3.2 1 158
Referencia 45 100 11 1 1 159 Referencia 46 99 10 4 1 160 Referencia 47 97 9 2.1 1 161 Referencia 48
85 9 2.2 1 162 Referencia 49 85 8 3.1 1 163 Referencia 50 79 8 3.2 1 164

34. • MEJORES PRACTICASY NUEVASTECNOLOGÍAS DE PICKING
• Una vez que los productos han sido almacenados llegará un momento en el que sean solicitados
por los clientes, distribuidores o delegaciones. En este momento, cuando los productos sean
requeridos por los siguientes eslabones de la cadena de suministro, es cuando comienza la tarea de
preparación de pedidos
• MANUAL BÁSICO DE LOGÍSTICA INTEGRAL Entre todas estas operaciones que componen la
Preparación de pedidos, este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de
picking, que podríamos definir como sigue: El picking (del verbo inglés to pick) consiste en
seleccionar y extraer de sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los
agentes posteriores de la cadena. Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:
• Desplazamientos del personal por el almacén.

35. • MEJORES PRÁCTICASY NUEVASTECNOLOGÍAS DE
PICKING
• La postura con respecto a las actividades de picking tenía su razón de ser, ya que en
esos tiempos los pedidos provenientes de los clientes eran habitualmente poco
frecuentes y de gran tamaño.
• la cantidad de referencias gestionadas por las empresas en sus almacenes era
considerablemente menor que en la actualidad

39. • Minimización de recorridos
Reducción de tiempo, reducir costes de la actividad y los plazos de entrega a los
clientes.
• Minimización de manipulaciones
Se debe tratar que las mercancías sean recibidas en la misma unidad de manipulación
en que son almacenadas.
• Rapidez
El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo momento en que
son recibidos los pedidos por los clientes.
• Cero errores
Algunas ocasiones suele suceder que nos encontramos con clientes insatisfechos,
debido a los errores cometidos en la fase del picking.
• Control de operaciones
Se recomienda, siempre que sea posible, informar de las operaciones del picking
realizadas en tiempo real.

40. SISTEMAS DE
PICKING
Sistemas
operario a
producto
El operario de
desplaza
físicamente por
la zona de
almacenamiento
para la selección
y recogida de las
referencias
solicitadas por
los clientes.
Sistema
producto
a operario
Los productos
se desplazan en
forma
mecánica o
automática
hacia el
operario y la
zona de
preparación de
pedidos.
Pedido a
pedido
Extracci
ón
agrupad
a
Consiste en que
cada pedido de un
cliente constituya
una orden de
picking
individualizada.
Se agrupan
varios pedidos
de clientes en
una sola orden.

41. • Sistemas producto a operario
Persiguen el objetivo fundamental de eliminar los desplazamientos de
personal operario al seleccionar y extraer los productos de sus almacenes.
• Carrusel horizontal
Permiten ser utilizados como estanterías compactadas, ya que su carga y
descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.
• Paternóster
Sistema de almacenaje súper compacto, diseñado para piezas de tamaño
reducido.

42. Nuevas tecnologías aplicadas al picking
• Sistema de radio frecuencia
Optimiza la secuencia de recogida de los productos y las rutas mas operativas
para llevar a cabo el picking.
• Soluciones pick to light
No utiliza papeles, si componente básico consiste en una serie de indicadores
luminosos que guían al operario.
• Soluciones pick to voice
Se trata de una nueva tecnología para realizar el picking mediante
reconocimiento de voz.

43. GRACIAS