Almacenes

TOMA DE INVENTARIOS
• Comparación entre existencia física y saldo del
kardex contable.
• Se debe realizar por lo menos 1 vez al año.
• Para realizarlo es indispensable tener el saldo
del kardex con el cual comparar, de lo
contrario seria simplemente un conteo que
tendría vigencia solo de 1 día.
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sesarsoluciones@hotmail.com
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CLASES DE INVENTARIOS
• INVENTARIO TOTAL
- Se realiza sobre la totalidad de existencias
- Recomendable para empresas pequeñas
- Se puede realizar varias veces al año
- No cierra la atención
- Sus costos son bajos
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• INVENTARIO ROTATIVO
- Llamado también selectivo por que seleccionamos la
mercadería que se va a inventariar.
- Se emplea para empresas grandes ó con mucho número de
ítems
- Como su nombre lo indica, puede realizarse varias veces al
año sobre la mercadería seleccionada.
- Seleccionamos la mercadería de acuerdo a la clasificación
ABC:
*A cada 2 meses y la de alto valor.
*B cada 6 meses.
*C cada 12 meses.
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VENTAJAS DEL INV. ROTATIVO
• Permite un control frecuente de los materiales
mas importantes.
• No cierra la atención.
• A la larga, el costo es menor.
• El personal que lo toma es idóneo.
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PREPARACION DEL INVENTARIO
• Perfeccionar el catalogo ó crearlo.
• Crear ó perfeccionar el sistema de control (kardex y
documentos)
• Orden del almacén
• Pre-conteo
• Depuración
• Sistema de conteo
• Persona que va ha participar
• Corte documentario
• Conteo y reconteo
• Comparación con el kardex contable
• Ajuste contable.
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Elementos de Almacenaje
• ESTANTERIAS LIGERAS
Diseñadas para almacenar objetos de tamaño
pequeño y de peso por unidad menor a 30 kg. para
almacenar.
Pueden utilizarse para almacenar productos no
paletizados, lo que implica (des)cargar manualmente.
Habitualmente son de perfil ranurado y tablero
aglomerado.
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• Estanterías de palletización
diseñadas para almacenar mercancias
paletizadas, y, por tanto, las operaciones de
(des)carga se efectúan mediante carretillas.
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• Estanterias Compactas Sistemas Drive In / Drive Trough
La principal característica de este tipo de estanterías es la de permitir una
alta densidad de almacenamiento, puesto que en este sistema no se ha
diseñado pasillos, colocándose las paletas unas otras de otra.
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• Estanterías Compactas Sistema Dinámico
• Estanterías móviles
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¿Qué es un Pallet, y para qué sirve?
Un palé, palet, pallets o pall es un armazón de madera, plástico u otros materiales
empleado en el movimiento de carga ya que facilita el levantamiento y manejo con
pequeñas grúas hidráulicas, llamadas clark.
Las medidas más corrientes para la plataforma del palé son las siguientes (en
milímetros):
800 x 1200 para todos los productos de gran consumo. Esta medida fue
adoptada para aprovechar al máximo las medidas de las cajas de los trailers, que
tienen un ancho de 2400. Con esta medida de palé se pueden poner a lo ancho de la
caja dos palés en una dirección o tres en la otra.
1000 x 1200 es la mas utilizada para el trasporte

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Tipos de pallets

• Estanterías Móviles
Carrusel Horizontal
• Estanterías Móviles
Carrusel Vertical
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• Estanterias Autoportantes
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Zonificación del almacén
• La adecuación de las zonas de un almacén influye directamente en
el coste de las operaciones que se efectúan en el mismo
- Áreas en función del flujo de la mercadería
*Muelles y zonas de maniobra
*Recepción y control
*Stock reserva
*Picking y preparación
*Salida y verificación
- Áreas en función de aspectos operativos
*Oficinas y servicios
*Zonas especializadas
*Zonas maquinarias
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Flujo de mercancías
• Busqueda de la operatividad
-Buscar homogeneidad de trabajo en todo el
almacén
-Diseñarlo para atender las operaciones en él
a realizar
-Minimizar costes de:
*Manejo de producto
*De espacio
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El diseño de la planta
DISEÑO EN FORMA DE T DISEÑO EN FORMA DE U
DISEÑO EN FORMA DE I
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
PREP/PEDIDOS
ALMACENAJE
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
PREP/PEDIDOS
ALMACENAJE
RECEPCIÓN
EXPEDICIÓN
ALMACENAJE PREP.
PEDIDOS

Muelle y zona de maniobra
• Objetivo:
─ Medios de transporte
realicen las maniobras de
carga adecuadamente.
─ Número de entradas y salidas
que no produzcan cuellos de
botella.
• Criterios a tener en cuenta:
– Dimensiones y capacidad de
los vehículos.
– Media de vehículos en
des(carga) diaria.
– Horarios de des(carga) en el
almacén
• Tiempos a tener en cuenta:
– Tiempo posicionamiento y
salida de camión
– Tiempo des(carga)
– Tiempo control mercancia
– Tiempo administrativo
• Costes a tener en cuenta:
─ Asociados a los camiones que
esperan.
─ Trabajadores
─ Zonas de los camiones
─ Equipos de muelles
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• Variables
– N° camiones promedio de descarga diaria
– N° de pallets, kilos, etc; de descarga diaria
– Tipo de camión de descarga
– Tiempos estándar operativos
– Horarios de descarga de mercancías en el almacén.
• CALCULO Nº DE MUELLES
E= {[(N° camiones * (Tiempo aproximación + Tiempo salida)]
+ [N° Pallets descarga * Tiempo pallets] + [N° pedidos *
Tiempo administrativo o/pedido]} / Horas netas de trabajo día
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Muelle y zona de maniobra

Recepción y control
• Zona destinada a ubicar los
productos durante un periodo de
tiempo, para proceder a la
comprobación de su estado, de las
cantidades recibidas y a la
clasificación de los productos, antes
de situarlos en los lugares de
almacenamiento.
• Objetivo:
– Espacio adecuado para control
cualitativo y cuantitativo
• Criterios a tener en cuenta
– Media de pedidos de descarga
diarios.
– N° de líneas por pedido.
– Cantidad de entrada por línea.
– Superficie del elemento de
manutención.
– Dimensiones del pasillo.
– Asociados a los camiones que
esperan
– Operaciones de (des)carga
– Espacio de recepción
– Equipos de descarga
– Evacuación de productos a zona
de almacenaje.
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• Variables:
– Media del N° camiones medio de descarga diaria
– N° de líneas de pedido
– Cantidad de entrada por línea en un dato físico (Cajas, Kilos, Pallets,
etc;)
– Superficie del elemento de manutención utilizado en los movimientos
del almacén.
• Cálculo m² de área de recepción
[(Media pallets descarga día + (Media de pallets
Descarga día * Desviación descarga)) + Superficie
Pallet] / Nivel previsto de rotación
Desviación descarga = Obtenida por observación de los
movimientos reales realizados en el almacén de la empresa o
tomando datos promedio del sector.
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Recepción y control

Stock, Reserva
• Zona destinada al almacenaje
propiamente dicho, la mercancía
permanecerá en esta zona hasta
el momento en que sea necesaria
para ser preparada y enviada a
los usuarios. Esta zona dependerá
de los sistemas de almacenaje y
de los medios de manipulación
elegidos.
• Objetivo:
– Establecer espacio necesario
para almacenar stock.
– No generar cuellos de botella
por falta de espacio.
• Criterios a tener en cuenta :
– Tipo de estanterías
– Tipo de maquinaria
– Stock medio por artículo
– Estacionalidad del consumo
– Manipulación.
– Espacio.
• Otros factores a satisfacer
son:
– Seguridad.
– Incompatibilidad de
mercancías.
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Picking - preparación
• Zona destinada a la
recuperación de los
productos de sus lugares de
almacenamiento y a su
preparación para ser
enviados adecuadamente a
nuestros clientes.
Especial atención merece
esta zona cuando se tienen
que realizar operaciones de
embalaje y clasificación.
– Tipo de maquinaria
– Sistema de preparación de
pedidos
– N° de pedidos medio día
– N° de líneas por pedido
– Manipulación
– Espacio
• Otros factores a satisfacer.
– Seguridad
– Productividad operarios
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Picking - Preparación
• Variables
– Sistema de preparación de pedidos
– N° de pedidos medio día
– Medidas de maquinas o elementos de
manutención que intervienen en el proceso
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Salidas verificación
(Expedición)
• Zona destinada a
depositar, agrupar,
controlar adecuadamente
los productos a expedir,
antes de la carga del
vehículo en el cual se
enviara esa mercancía a
los clientes.
– N° de clientes de servicio
diario
– Horario de servicio a clientes
– N° de pedidos medio
– Manipulación
– Espacio
– Administrativo
• Otros factores a satisfacer:
– Disminución de errores
– Productividad operarios
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Salidas verificación
(Expedición)
• Variables
– N° de clientes de servicio diario
– Horario de servicio a clientes
– Volumen medio de pedidos en unidades de
servicio
• Cálculo
M^2 Área Salida= [(Media rolls carga día + (Media
de rolls carga día * Desviación carga)) *
Superficie roll] / Nivel previsto de rotación
Roll= Unidad en la que se realizan las salidas
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Otras zonas del almacén
– OFICINAS Y SERVICIOS: Espacio convenientemente
equipados, para la realización de operaciones
administrativas del almacén; así como servicios auxiliares
para el personal.
– MANTENIMIENTO: Zona destinada al aparcamiento y
realización de operaciones de mantenimiento que exigen
estos equipos.
– DEVOLUCIONES: Espacio destinado a ubicar
temporalmente, los envíos que han sido rechazados por
sus destinatarios.
– PALETAS, ENVASES VACIOS: Espacio destinado al
almacenamiento temporal de paletas y envases.
– CAMARAS: Espacio destinado al almacenamiento de
productos que requieren bajas temperaturas.
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Criterios
de
gestión de almacén
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Organización del almacén
• ALMACEN ORDENADO
– Asigna un lugar único y fijo a cada producto.
– Huecos adecuados de acuerdo al producto a almacenar.
– Ventajas para el control de inventario.
– Facilidad en la manipulación.
– Baja utilización del almacén.
– Capacidad de almacenamiento limitada a los aspectos previstos.
• ALMACEN CAOTICO
– El espacio se asigna conforme se recepciona.
– Se establece ciertas reglas de ubicación.
– Volumén estándar de los huecos.
– Se incrementan los problemas para el control de inventarios.
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Método del flujo de entrada/salida
• Los métodos que se pueden aplicar en el flujo de
entrada/salida son los siguientes:
– FIFO ó PEPS
– LIFO ó UEPS
– NIFO: El próximo producto en entrar será el primero en
salir (promociones ó variaciones en formato envasado).
• Se sugiere aplicar un sistema FIFO pues este genera
para las empresas de distribución las siguientes
ventajas:
– Disminución de las caducidades
– Disminución de la obsolescencia del producto.
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Codificación del almacén
• OBJETIVO: Señalizar de una manera adecuada, todas las posiciones en las
cuales pueda posicionar mercancía dentro del almacén.
• CRITERIOS:
– Máxima simplicidad en el proceso de definición de código
– Favorecer la operación que genere un menor tiempo de recorrido de
los operarios.
• ESTRUCTURA DEL CODIGO:
– ZONA.-Señaliza cada una de las diferentes áreas de trabajo que
podemos establecer en el almacén.
– PASILLO.-Indica las diferentes calles ó pareja de hileras de estantería.
– POSICION.-Indica el lugar que ocupa el pallet dentro de las escalas que
conforman el hueco de la estantería.
– ALTURA.-Define el nivel que ocupa la mercancía en la estantería de
almacenaje.
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• Codificación por estantería o sistema de ubicación lineal:
– A cada estantería se le asigna un número correlativo
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1 2 3 4 5 8 9
6 7

– A cada estantería se le asigna un número correlativo.
– La profundidad de la estantería se identifica con números
correlativos.
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8
7
6
5
4
3
2
1
1 8
2 7
3 6
4 5
5 4
6 3
7 2
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1 8
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3 6
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6 3
7 2
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1 2 3 4 5 8 9
6 7

– A cada estantería se le asigna un número correlativo.
– La profundidad de la estantería se identifica con números
correlativos.
– La identificación del nivel se realiza con números
correlativos.
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8
7
6
5
4
3
2
1

• Codificación por pasillos o sistema de ubicación
peine
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12
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8
6
4
2
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1
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3
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3
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1
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8
6
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4
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2
1 2 3 5
4
11
9
7
5
3
1

Zonificacion
de
artículos en picking
Emer Toledo Alcedo
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Zonificación de artículos en picking
• Aspectos a tener en cuenta
– Máxima utilización del espacio disponible.
– Minimización de los costes de manipulación.
– Localización de los productos fácil y correcta.
– Facilidad de acceso a los productos almacenados.
– Máxima seguridad para mercancías almacenadas.
– Máxima seguridad para personal e instalaciones.
– Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas.
• Criterios
– ABC (80-20)
– Familias
– Mixto
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• ABC:
– Ubicar los productos en función de sus índices de venta ya que el
recorrido es un factor que condiciona, de forma elevada, los costes de
manipulación dentro de un almacén.
– Zona de productos A:
• Máxima accesibilidad.
• Debe ser cercana a la zona de expediciones.
• Si la naturaleza de los artículos lo permite, es muy indicado almacenarlos en
bloque o utilizando un sistema compacto.
– Zona de productos B:
• Dedicarles zona de almacén con elevado grado de accesibilidad a las cargas
individuales.
• Para alcanzar esa flexibilidad hay que utilizar el elemento de manutención mas
adecuado para ello.
– Zona de productos C:
• Sus pedidos son escasos pero representan un alto porcentaje de la variedad de
referencias, obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen de almacén.
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• Familias:
– Aspectos negativos:
• Problemas de optimización de la capacidad de almacén por las
diferentes cantidades en stocks a mantener de cada referencia que
compone la familia.
• Volumen físico de los artículos es totalmente diferente (problemas
de cara a la definición de una estructura homogénea de
almacenaje).
• Incremento de recorridos en ubicar los artículos en función por
características similares de los mismos, bien intrínsecas a los
productos, o por factores físicos (densidad).
• Preparación de pedidos, debido a que se debe recorrer todo el
almacén de cara a la finalización del mismo.
– Ventaja: El cliente recibe artículos de la misma familia de
forma conjunta.
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• Mixto:
– Organización de los artículos por familia.
– Realización de ABC dentro de la familia
estableciendo ordenación decreciente.
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PROCESOS
DE
MANIPULACIÓN
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Tipología de Ubicaciones
• La diferenciación de ubicaciones en el
almacén, nos permitirá una gestión mas
rápida de las mismas así como de los procesos
de manipulación.
– UBICACIONES DE RESERVA. Serán aquellas
localizaciones en las cuales se posicionara la
mercancía que guardemos en stock.
– UBICACIONES DE PICKING. Localizaciones del
almacén en las cuales se colocará mercancía, para
realizar la preparación de pedidos.
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41

Sistema de gestión de las ubicaciones
FORMAS DE GESTION DE UBICACIONES
• A PRIORI
– Consulta de las ubicaciones vacías a la llegada del producto.
– Según unos condicionantes preestablecidos se asigna al
producto la ubicación mas conveniente.
– Ubicación física del producto.
– Anular la ubicación recientemente ocupada de la relación de
vacías.
• A POSTERIORI
– Se accede al almacén con el producto a ubicar.
– Según unas premisas previamente establecidas se ubica el
producto en la zona mas conveniente.
– Se anota la ubicación de este producto almacenado.
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Criterio de gestión de ubicaciones
• OBJETIVO:
Definir las características de gestión de las diferentes
ubicaciones que nos podemos encontrar en un
almacén.
• UBICACIONES DE RESERVA
– Su proceso de almacenaje se realizara estableciéndose
modificaciones en función de las características físicas de
las mercancía o de aspectos legales que regulen su
proceso de almacenaje.
– Otros factores que debemos tener en cuenta son:
• Tipo de pallet
• Altura de pallet
• Peso de pallet
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Movimientos que influyen en el
inventario
• ENTRADA
– Pedidos de proveedor.
– Devoluciones de cliente.
– Pedidos de otros
almacenes de la
empresa.
– Regularización positiva
de inventario físico.
• SALIDA
– Pedidos a cliente.
– Devoluciones a
proveedores.
– Pedidos a otros
almacenes de la
empresa.
– Regularización negativa
de inventario físico.
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Descarga y Recepción/Control Carga
• OBJETIVOS
– Agilizar el proceso de entrada en almacén.
– Garantizar calidad y cantidad del 100% de productos.
– Funcionamiento en tiempo real
• MEDIDAS QUE SE PUEDEN ADOPTAR
– Código de barras
– Calendario descarga
– Sistema información
• VENTAJAS
– Disminuir costes operativos en almacén central.
– Disposición inmediata de mercancía recepcionada.
– Mejor control de stocks.
– Disminución de diferencias de inventario.
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Ubicación y reposición
• OBJETIVOS
– Localización perfecta de la mercancía.
– Disminuir movimientos y recorridos de las carretillas.
– Realizar reposición de picking de manera rápida
• MEDIDAS
– Aplicaciones informáticas
– Código de Barras
– Sistema vía radio
• VENTAJAS
– Exacta localización de los pallets
– Disminución tiempos de ubicación y recorrido de carretillas
– Mejora en el servicio a los puntos de venta.
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Preparación de pedidos
• OBJETIVOS
– Disminución de tiempo de preparación de pedidos.
– Eliminación de errores
• MEDIDAS
– Calendario preparación
– Sistema preparación
– Aplicaciones informáticas
– Código de barras
– Sistema vía radio
• VENTAJAS
– Disminución costes operativos
– Mejoras calidad servicio al cliente.
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Planificación
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48

Medios para la planificación de la
plantilla
– TIEMPOS ESTANDAR.- Los tiempos estandar
reflejan el tiempo previsto de realización de una
operación física en el almacén.
– RATIOS DE PRODUCTIVIDAD.- Los ratios de
productividad contemplan el comportamiento
histórico de los operarios del almacén.
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Cálculo de plantilla y maquinaria
• Se realizará a través de los tiempos estándar o ratios de
productividad, debiendo realizar ese cálculo para cada
una de las diferentes operaciones que se realicen en el
almacén. Las utilidades que obtendremos con estos
procesos de cálculo son los siguientes:
– Planificación de plantillas para el ejercicio.
– Análisis de periodos vacacionales
– Seguimiento y control de las operaciones a realizar en el
almacén.
– Cálculo de incrementos de salarios por productividad.
– Inversiones a realizar.
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Cálculo de plantilla operativa
– Operarios descarga= Entero((N°pallets medio descarga mes X Tiempo stándar
pallet / 60) / Horas jornada mes) + 1
– Operarios Ubicación + Reabastecimiento= Entero (((N° de pallets medio a
ubicar mes X Tiempo estándar ubicación) / horas de trabajo mes) + ((N° de
pallets a reabastecer mes X Tiempo estándar reabastecimiento) / Horas de
trabajo mes)) + 1
– Operarios preparación= Entero(((N° de bultos medio a preparar mes / N° de
bultos elemento de utililización) X Tiempo estándar de preparación elemento
de utilización) / Horas de trabajo mes) + 1
– Operarios carga= Entero (( N° medio de elementos de utilización a cargar X
Tiempo estándar por elemento de utilización) / Horas de trabajo mes) + 1
– Operarios recepción= Entero(((N° de pallets medio recepción + N° pallets
medio devolución clientes + N° pallets medio devolución a proveedor) X
Tiempo estándar recepción pallet) / Horas jornada) + 1
– Operarios control salidas= Entero((N° de pallets medio carga X Tiempo
estándar recepción pallet) / Horas jornada) + 1
Emer Toledo Alcedo
51

Cálculo del número de máquinas
– Definir que tipo de máquina utilizaremos en cada
una de las operaciones físicas.
– Cálculo de N° de unidades de cada tipo de
maquinaria.
• N° de unidades= Sumatoria Horas por operación /
Horas jornada
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Proceso de seguimiento de la planificación
– Elaboración de ratios estándar de productividad.
– Comparación de estándar con resultado real.
– Toma de medidas en el caso que se produzcan
resultados negativos.
– Puesta en marcha de dichas medidas
– Modificación de estándares.
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Desviaciones de la planificación
– Descarga/Recepción.- Las situaciones mas habituales son:
• Exceso de volumen de descarga: Las medidas posibles a tomar
son:
– Establecer calendario de recepción dirigida
– Dotar de muelles al almacén
– Normalizar características de los pallets, etc;
• Falta de productividad:
– Modificaciones del sistema de trabajo
– Mejora en los sistemas de documentación, etc;
– Ubicación/Reabastecimiento:
• Exceso de pallets a mover
– Modificaciones en la maquinaria, bien incrementándolas, bien
mejorando la prestación de las mismas.
– Incremento de medios y plantilla de operarios.
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– Falta de productividad:
• Modificaciones en el plan de ubicaciones
• Modificaciones en la estructura del alzado de estanterías.
• Modificaciones en los sistemas de trabajo y en la documentación a
utilizar.
– Incremento del número de errores
• Control informático de los huecos de almacén
• Utilización de etiquetas de control con código de barras.
• Utilización de terminales portátiles.
• Preparación de pedidos:
– Exceso de volumen de pedidos
• Modificación de sistema de preparación de pedidos
• Incremento de medios de manipulación y operarios
• Automatización
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– Falta de productividad: Las medidas a tomar serian
similares al caso anterior.
• Incremento de errores, además de medidas similares al
caso anterior también podríamos optar por las
siguientes:
– Utilización de lectores de código de barras
– Inventarios permanentes.
 Expedición y carga: En el proceso de carga los
problemas que nos encontraremos serán similares al
caso de descarga y recepción y tomaremos decisiones
similares a las señaladas en esa operación.
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