COSTOS DE OPERACION

1. INGRESOSYCOSTOSDEOPERACIÓN

2. Los costos involucrados en la elaboración de un producto
determinado en una planta industrial, los podemos
clasificar de la siguiente manera:

4. Se entiende por costo de producción al conjunto de
erogaciones económicas, en que se incurre dentro de una
unidad de producción, durante un período de tiempo dado,
como consecuencia, de la utilización de recursos
materiales y humanos, que tiene lugar durante la
elaboración de productos terminados.
El costo de producción está constituido por los siguientes elementos:
•Materia Prima
•Electricidad
•Combustible
•Agua
•Empaque
•Mano de Obra
•Mantenimiento

5. El consumo de materia prima requerido para la elaboración
del producto terminado ocasiona un gasto económico
importante que forma parte del costo de producción. Este
gasto económico está usualmente constituido por dos
elementos:
Costos de adquisición
de la materia prima.
Costos de
transportación de la
materia prima.

6. Costos de adquisición de la materia prima.
• Este costo está dado por la multiplicación de su
precio de compra por la cantidad total consumida en
el período que se considera. Sobre este particular es
conveniente señalar que en algunos procesos
tecnológicos no se consume la totalidad de materia
prima que se alimenta, pudiéndose recuperar la parte
no consumida.
• En estos casos el costo de adquisición es calculado a
partir del consumo real o efectivo que tiene lugar en
la planta, el cual es determinado a través de los
balances de materiales correspondientes.

7. Costos de transportación de la materia prima.
• Este está constituido por los gastos económicos que se
realizan para transportar la materia prima desde su lugar de
origen hasta la planta. Su magnitud depende de algunos
factores como son:
• El método utilizado en la transportación.
• La distancia existente desde el punto de suministro hasta el
lugar donde será consumida. A medida que la fuente de
suministro de materia prima esté más alejada de la planta,
la magnitud del costo de transportación se hace mayor.
• El costo de transportación de materia prima, se puede tomar
como igual al 5% del Costo de adquisición de la materia
prima.

8. Elaborar una tabla que contenga la siguiente
información:
1.Cantidad necesaria de materia prima para la operación
diaria.
2.Horas que la planta trabajará el día.
3.Días que la planta trabajará al mes.
4.Cantidad necesaria mensual.
5.Cantidad necesaria anual.
6.Costo unitario (Esto significa por unidad de peso o
volumen).
7.Costo anual.

9. REACTIVO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
ACIDO SULFONICO 593,866.00 653,253.00 699,878.00 769,866.00 846,853.00
HIDROXIDO DE SODIO 42,582.50 46,840.75 51,524.80 56,677.30 62,345.04
CARBONATO DE SODIO 469,260.54 516,186.60 567,805.20 624,585.60 687,044.40
SULFATO DE SODIO 327,334.94 360,068.44 396,075.26 435,682.80 479,251.00
SILICATO DE SODIO 148,599.76 163,459.74 179,804.98 197,785.51 217,563.30
CARBOXIMETILCELULOSA 62,574.01 68,831.42 75,714.50 83,286.00 91,614.00
BLANQUEADOR OPTICO 300,346.00 330,381.00 362,420.00 399,762.00 439,740.00
ACIDO CITRICO 30,034.60 33,038.10 36,242.00 39,976.20 43,974.62
EDTA 15,017.35 16,519.09 18,171.00 19,988.10 21,985.60
ACIDO TOLUENO SULFONICO 6,940.90 7,635.00 8,398.44 9,238.32 10,162.20
TOTAL 1996,556.60 2196,213.14 2396,034.18 2636,847.83 2900,533.16
Tabla 4.4.1.1 Costo Anual de Materia Prima

10. Determinar el gasto de agua diario en galones que es la
unidad de cobro, luego saber el número de días que se
laboran en el mes y luego en el año.
CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Agua 4,999.43 5,499.37 6,049.31 6,654.24 7,319.67

11. En la mayoría de los casos es suministrado externamente. Como parte de
los costos del combustible deben ser considerados los siguientes
elementos:
1. Costo de adquisición del combustible que se consume directamente
en el proceso.
2. Costo de transportación del combustible consumido directamente en
el proceso, desde su lugar de origen hasta la planta.
Se debe hacer una lista de todos los equipos que necesitan combustibles.
Por ejemplo: calderas, vehículos, etc. Determinar el consumo diario de
cada equipo según el número de horas de trabajo mensual,
posteriormente determinar el costo mensual y anual.
CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Combustible 297,028.65 326,731.52 359,404.67 395,345.13 434,879.65

12. Es consumida en los diferentes motores de los
equipos existentes en el proceso, y así mismo en el
sistema de iluminación y señalización de la planta.
Todo este consumo de energía eléctrica define un
gasto económico que se contabiliza como costo de la
energía eléctrica.
Si la energía eléctrica fuera producida en la fábrica
mediante una unidad o varias de generación de
electricidad, sería necesario calcular, cuál sería el
monto total de gastos económicos de elaboración.

13. Elaborar una tabla que contenga la siguiente
información:
Todos los equipos que necesitan electricidad.
Conocer la potencia de cada equipo.
El número de horas de operación diaria y a que
capacidad trabajan, %.
Con estos datos se determinará el consumo al
año de energía en kW-h/año.
Se investiga el costo unitario de kW-h.

14. EQUIPO CANT USO (hrs) kW UNIDAD kW TOTAL [kW-HR]/DIA
Computadoras 5 6 0.15 0.75 4.50
Impresoras 4 2 0.12 0.48 0.96
Iluminación diurna 12 6.00 6.00 72.00
Iluminación nocturna 12 9.00 9.00 108.00
A. acondicionado 5 8 2.00 10.00 80.00
Bomba #1 1 2 4.88 4.88 9.76
Bomba #2 1 2 1.70 1.70 3.40
Bomba #3 1 2 1.04 1.04 2.08
Bomba #4 1 2 0.66 0.66 1.31
Bomba #5 2 24 2.15 4.30 103.25
Bomba #6 1 24 0.17 0.17 3.99
Bomba #7 1 24 0.19 0.19 4.47
Bomba #8 1 24 3.73 3.73 89.49
Ventilador #1 1 24 1157.87 1157.87 27788.88
Ventilador #2 1 24 1769.65 1769.65 42471.60
Ventilador #3 1 24 7517.15 7517.15 180411.60
Ventilador #4 1 24 2985.26 2985.26 71646.24
Ventilador #5 1 24 1.18 1.18 28.41
Molino coloidal 1 24 501.60 501.60 12039.06
Agitadores 2 24 0.41 0.82 1.95
Maq. de empaque 5 24 1.12 5.59 134.22
Banda transportadora 1 24 0.02 0.02 0.40
335,005.58$
Tabla 4.4.1.2 Gasto Energético de la planta
TOTAL
CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Electricidad 335,005.58 368,506.14 405,356.75 445,892.43 490,481.67

15. Está constituido por los salarios que devengan el
personal: calificado y no calificado, que trabaja
directamente en el proceso productivo: operadores de
proceso, supervisores y en general, el personal de
operación.
Para una industria de mediano nivel de automatización,
el costo de la fuerza de trabajo directa puede
representar entre un 5-10 % del costo total de la
producción. En una industria de bajo nivel de
automatización sería entre un 15-25 % del costo de
producción.

16. Se debe elaborar una tabla que contenga lista de
la mano de obra directa e indirecta, número de
horas que laborarán todo el personal. Puede ser
por turno o por hora en dependencia de la unidad
de pago. Se calcula el sueldo mensual y anual.
No se deben olvidar las prestaciones sociales ni
el aguinaldo, de modo que se debe multiplicar el
sueldo mensual por 13 y no por 12, para calcular
el sueldo anual.

17. CARGO CANT. SUELDO POR MES ($) COSTO MENSUAL POR COSTO ANUAL POR CARGO
POR TRABAJADOR
Gerente de Producción 1 550.00 550.00 7,150.00
Operario 8 110.00 880.00 11,440.00
Ayudante 9 88.00 792.00 10,296.00
Jefe de Mantenimiento 1 439.00 439.00 5,707.00
Electricista y Mecánico 4 165.00 660.00 8,580.00
Contolador administrativo 1 439.00 439.00 5,707.00
Supervisor 4 385.00 1540.00 20,020.00
Jefe de Turno 2 275.00 550.00 7,150.00
Químico 2 275.00 550.00 7,150.00
Encargado de MP y PT 1 132.00 132.00 1,716.00
Operario de montacarga 1 77.00 77.00 1,001.00
Obrero de empaque manual 10 66.00 660.00 8,580.00
94,497.00
7,243.00
101,740.00$
Tabla 4.4.1.3 Costo de Mano de Obra
subtotal
aguinaldo
TOTAL
CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Mano de Obra 101,740.00 111,914.00 123,105.40 135,415.94 148,957.53

18. El trabajo de Mantenimiento hace que la maquina se
mantenga en buenas condiciones pero no en mejor
condiciones de que cuando fue comprada.
En todo proceso industrial es imprescindible, cada cierto
tiempo, efectuar trabajos de reparación, tanto en la
planta en su conjunto durante el mantenimiento general,
como en los equipos que constituyen la misma, para lo
cual es necesario preparar todo el proceso productivo.
(Limpieza y lubricación de equipos, limpieza de la planta,
compra de piezas o materiales secundarios).

19. La magnitud del costo de mantenimiento, varía
ampliamente de un proceso a otro en concordancia con
sus características tecnológicas, las cuales influyen
directamente en el desgaste y roturas de equipos y
consecuentemente en la naturaleza y magnitud de la
operación. Normalmente, la cuantía del costo anual de
mantenimiento de una planta es expresada como una
porción del valor económico total de las instalaciones de
la planta.

20. CONCEPTO Inversión ($) 2.5% del costo de compra
Maquinaria y Equipos 2360,626.57 59,015.66
Accesorios (Tuberías) 110,521.90 2,763.05
Vehículo de Transporte 12,500.00 312.50
49,972.96$
Tabla 4.4.1.4 Costos de Mantenimiento
TOTAL
CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Mantenimiento 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00

21. CONCEPTO 2011 (US$) 2012 (US$) 2013 (US$) 2014 (US$) 2015 (US$)
Materia Prima 1996,556.60 2196,213.14 2396,034.18 2636,847.83 2900,533.16
Electricidad 335,005.58 368,506.14 405,356.75 445,892.43 490,481.67
Combustible 297,028.65 326,731.52 359,404.67 395,345.13 434,879.65
Agua 4,999.43 5,499.37 6,049.31 6,654.24 7,319.67
Empaque 369,834.67 406,458.51 446,715.35 491,613.02 540,143.69
Mano de Obra 101,740.00 111,914.00 123,105.40 135,415.94 148,957.53
COSTOS DIRECTOS 3105,164.93 3415,322.67 3736,665.66 4111,768.59 4522,315.36
Mantenimiento 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00
COSTOS INDIRECTOS 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00 49,973.00
TOTAL 3155,137.93 3465,295.67 3786,638.66 4161,741.59 4572,288.36
Tabla 4.4.1.7 Presupuesto del Costo de Producción Total