Precursores de La Calidad

2. 
Es inevitable poder empezar a hablar de la calidad sin referirnos al padre de la misma y a sus
seguidores. El Dr. Deming aprendió desde muy pequeño que las cosas que se hacen bien
desde
el
principio
acaban
bien.
En 1950, lo que Japón quería, lo tenía Estados Unidos; simultáneamente, ¿Qué tenía los
Estados Unidos pero no quería? La respuesta, W. Edward Deming, un estadista, profesor y
fundador de la Calidad Total. Ignorado por las corporaciones americanas, Deming fue a
Japón en 1950 a la edad de 49 y enseñó a los administradores, ingenieros y científicos
Japoneses como producir calidad. Treinta años después, luego de ver un documental en
televisión en la cadena NBC, titulado, "Si Japón puede, porque nosotros no" corporaciones
como Ford, General Motors y Dow Chemical, por nombrar algunas se dieron cuenta y
buscaron la asesoría de Deming. La vida de Deming se tornó un torbellino de consultas y
conferencias.
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Defensor del control estadístico del
proceso (CEP), Juran propone 10 pasos
para perfeccionar la calidad:
Crear conciencia de la necesidad de
mejoramiento.
Determinar metas de mejora.
Organizarse en comités y equipos para
lograr estas metas.
Capacitar.
Desarrollar proyectos pata resolver
problemas.
Reportar los problemas sin ocultar los
errores.
Dar reconocimiento.
Comunicar los resultados.
Mantener consistencia en los registros.
Mantener la mejora en todos los sistemas,
subsistemas y procesos de la compañía.

4. 
Shigeo Shingo
Es tal vez uno de los menos conocidos, pero su impacto en la industria
japonesa, incluso en la estadounidense ha sido muy grande. Junto con
Taiichi Ohno, desarrollo un conjunto de innovaciones llamadas “el
sistema de producción de Toyota”.
En cierta compañía, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de
ensamble de cascos de cuatro meses a dos meses.
Sus contribuciones son caracterizadas por que dio un giro enorme a la
administración, haciendo varios cambios en ella, ya que sus técnicas
eran todo lo contrario a las tradicionales. Los que estudian sus
métodos de una forma superficial, piensan que sus teorías no son
muy correctas, pero la mejor prueba de que si lo son, es el nombre
“TOYOTA” que respalda a una de las más grandes empresas
automotrices a cargo de Shingo.

5. Este también conocido como método a prueba de errores, o como “cero
defectos”. Consiste en que al momento de que se detecta algún
defecto en el proceso, este se detiene y se investigan todas las causas
y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadísticas ya que es
100% inspección, donde pieza por pieza se verifica que no tenga
ningún defecto.
Hay dos características muy importantes para el proceso Toyota, que son
el orden y la limpieza, porque es más difícil trabajas bien, cuando el
lugar de trabajo esta desordenado y sucio, así que debemos de ver
que es necesario y que no, poner un lugar para cada cosa, y siempre
mantener ordenado, y hacer de esto un habito para que siempre este
limpio y ordenado.

6. Los 14 Principios:
1.- Constancia en el propósito de mejorar productos y servicios
2.- Adoptar la nueva filosofía
3.- No depender más de la inspección masiva
4.- Acabar con la práctica de adjudicar contratos de compra basándose exclusivamente en el precio
5.- Mejorar continuamente y por siempre los sistemas de producción y servicio
6.- Instituir la capacitación en el trabajo

7. 7.- Instituir el liderazgo
8.- Desterrar el temor
9.- Derribar las barreras que hay entre áreas de staff
10.- Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de producción para la fuerza laboral
11.- Eliminas las cuotas numéricas
12.- Derribar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo que produce un trabajo bien hecho
13.- Establecer un vigoroso programa de educación y entrenamiento
14.- Tomar medidas para lograr la transformación.

8. LOS CATORCE PASOS DE CROSBY:
1. Compromiso de la Dirección
2. Equipo para el Mejoramiento de la Calidad
3. Medición
4. Costo de la Calidad
5. Crear conciencia sobre la Calidad
6. Acción Correctiva
7. Planificación de Cero Defectos
8. Educación
9. Celebración del Día Cero Defectos
10. Fijar Metas
11. Eliminación de Causas de Error
12. Reconocimiento
13. Consejos de Calidad
14. Repetir todo el Proceso.