Diagrama de Ishikawa
Control Estadístico del Proceso
Procesos Industriales
Andrea Mtz. García
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diagrama de causa-efecto, es una representación
grafica que por su estructura tam...
Es una de las diversas herramientas surgidas a lo
largo del siglo XX en ámbitos de la industria, para
facilitar el análisi...
El método de las 5 M
El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructirado
que se fija cinco pilares fundamentales...
Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas.
Cuando se diseña un proceso, existen una serie de
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Ahora veamos un problema:
Se están presentando problemas con la calidad del producto en
una fundición. Has sido contratado...
-Se han detectado 5 defectos en la fundición:
1. Huecos y zonas desgajadas.
2. Depresiones acanaladas.
3. Incrustaciones d...
Hojas de control
En ambos casos, es muy difícil interpretar la
información, no nos brindan la información
completa y es necesario darles un...
Ahora, ayudándonos con el diagrama de Ishikawa, podemos
analizar mas a fondo las causas de estos problemas.
Huecos y zonas...
Incrustaciones de
arena y escoria
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
Arena vitrificada
adherida a la...
Porosidad en las
piezas
Medio Ambiente
Máquina
Mano de Obra Materia Prima
Método
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Diagrama de Ishikawa

  1. 1. Diagrama de Ishikawa Control Estadístico del Proceso Procesos Industriales Andrea Mtz. García
  2. 2. El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es una representación grafica que por su estructura también se llama diagrama de pescado, este consiste en una representación sencilla en la que puede verse una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando un problema a analizar, que se escribe en la cabeza del pescado.
  3. 3. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones; esta también es considerada una de las 7 herramientas básicas de la calidad. El diagrama de pescado fue desarrollado por el licenciado en química japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943.
  4. 4. El método de las 5 M El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructirado que se fija cinco pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco “M” son las siguientes: Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas.
  5. 5. Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología, materiales,…) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento dado. Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano, que todos conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el momento adecuado, pueden surgir los problemas. Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado obtenido y provocar problemas. Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema.
  6. 6. Ahora veamos un problema: Se están presentando problemas con la calidad del producto en una fundición. Has sido contratado para resolver esta situación, y como primer paso decidiste recopilar información para definir exactamente el problema. Ante la falta de información numérica consideraste necesario elaborar un checklist, para ello, preguntas a los operarios y te informan lo siguiente: -Se están fabricando productos de 4 modelos diferentes identificados como A, B, C y D, algunos operarios afirman que el modelo A presenta mayor cantidad de defectos pero no disponen de reportes escritos. -En la fundición se utiliza un molde rectangular dividido en 4 secciones numeradas del 1 al 4, se ha observado que algunas de estas secciones presentan un mayor número de defectos.
  7. 7. -Se han detectado 5 defectos en la fundición: 1. Huecos y zonas desgajadas. 2. Depresiones acanaladas. 3. Incrustaciones de arena y escoria. 4. Arena vitrificada adherida a las piezas. 5. Porosidad en las piezas. Para poder dar un mayor seguimiento a este problema, en clase hemos elaborado distintas hojas de control que nos ayuden a recopilar la información que necesitamos.
  8. 8. Hojas de control
  9. 9. En ambos casos, es muy difícil interpretar la información, no nos brindan la información completa y es necesario darles un mejor formato. Por otro lado, también serian necesarias gráficas, que nos mostrarían de manera mas explicita los resultados obtenidos a partir de estos checklist.
  10. 10. Ahora, ayudándonos con el diagrama de Ishikawa, podemos analizar mas a fondo las causas de estos problemas. Huecos y zonas desgajadas Medio Ambiente Máquina Mano de Obra Materia Prima Método Depresiones acanaladas Medio Ambiente Máquina Mano de Obra Materia Prima Método Equipo inadecuado Falta de mantenimiento Mal ajuste Método inadecuado Mal procedimiento Tiempo y temperatura inadecuadas. Falta de capacitación Rotación de personal No es la adecuada Es de mala calidad Molde dañado No es la temperatura adecuada Falta de capacitación Suciedad Choques térmicos No es la adecuada
  11. 11. Incrustaciones de arena y escoria Medio Ambiente Máquina Mano de Obra Materia Prima Método Arena vitrificada adherida a las piezas Medio Ambiente Máquina Mano de Obra Materia Prima Método Falta de mantenimiento Herramienta inadecuada Falta de cuidado Suciedad en el área de trabajo Es de mala calidad El molde esta sucio Falta de revisión Falta de capacitación Viene contaminada
  12. 12. Porosidad en las piezas Medio Ambiente Máquina Mano de Obra Materia Prima Método Vibración causada por la máquina Tiempo y temperatura inadecuados No es una buena aleación Falta de capacitación Humedad Mala calidad

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