Proyecto de mejora Gloria Reduccion de la lamina termocontraible parte inferior

Proyecto de Mejora
Operador de Procesos en la Industria Láctea 1
Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial
“AÑO DE LA INVERSIÓN PARA EL DESARROLLO RURAL
Y LA SEGURIDAD ALIMENTARIA “
PROYECTO DE MEJORA
“REDUCCIÓN DE LÁMINA TERMOCONTRAÍBLE
PARTE INFERIOR”
CFP: Independencia - Lima
ESPECIALIDAD: Operador de Procesos en la Industria Láctea
ALUMNO: Rafael Miguel Janampa Quispe
INSTRUCTOR: Ruth Valencia Huertas
EMPRESA: Gloria S.A
LIMA - PERÚ
2013

Proyecto de Mejora
ÍNDICE
DEDICATORIA............................................................................................... 4
AGRADECIMIENTO....................................................................................... 5
CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 6
1.1 OBJETIVOS GENERALES ................................................................. 7
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 7
1.3 ANTECEDENTES ............................................................................... 7
CAPITULO II
2. REVISIÓN DE LITERATURA..................................................................... 8
2.1 ORÍGENES E HISTORIA DEL GRUPO GLORIA................................ 8
2.2 ORÍGENES DEL ÁREA DE TRABAJO ............................................. 11
2.2.1 ÁREA DE UHT ......................................................................... 12
2.2.2 EL ENVASADO ASÉPTICO ..................................................... 13
2.3 DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN............................ 15
2.4 INFORMACIÓN TÉCNICA DE LA MEJORA ..................................... 19
2.5 DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL QUE SE MEJORA ........................ 25
2.6 ORÍGENES E HISTORIA DE TETRA PAK ....................................... 27
CAPITULO III
3.1 MÁQUINA EMPACADORA FILM WRAPPER 67 .............................. 33
3.2 PROCESO DE EMPACADO MÁQUINA FILM WRAPPER 67 .......... 36

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3.3 ESTADO ACTUAL DE LA MÁQUINA................................................... 36
3.3.1 OBSTRUCCIÓN DE LOS HORNOS CALENTADORES .......... 37
3.3.2 ATASCO CONSTANTES DE EMPAQUES .............................. 38
3.3.3 MAL COMPRESIÓN DE LA LÁMINA TERMOCONTRAIBLE
Y MAL PRESENTACIÓN DEL EMPAQUE ............................ 39
3.3.4 LIMPIEZA DE LOS HORNOS CALENTADORES .................... 40
CAPITULO IV
4. METODOLOGÍA....................................................................................... 41
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA MEJORA ..................................................... 41
4.2 PROCEDIMIENTO ............................................................................ 42
4.3 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP) ............... 47
4.4 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP)........................... 48
4.5 MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS EN LA MEJORA........... 49
4.6 ESTRUCTURA DE COSTOS............................................................ 50
4.7 HISTOGRAMA DE CONSUMO DE LÁMINA ................................... 53
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES..................................................................................... 54
CAPITULO VI
6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO UHT......................................... 55
CAPITULO VII
7. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 57

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DEDICATORIA
A Dios por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado salud
para lograr mis objetivos.
A mi madre Gliseria quien ha sido mi inspiración para los esfuerzos que hecho
en mi vida para superarme en mi formación personal, por haberme apoyado en
todo momento, por sus consejos, sus valores, por la motivación constante que
me ha permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por su amor.
A mi padre Hilario por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo
caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir
adelante.
A mi pequeño Sandro por darme la alegría en los momentos más difíciles y
quien al final ha soportado cada situación difícil que pasamos debido a esos
esfuerzos. Dios lo bendiga por eso.

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AGRADECIMIENTO
El agradecimiento de mi monografía es principal a Dios quien me ha guiado y
me ha dado la fortaleza de seguir adelante.
A la empresa Gloria S.A. por darme la oportunidad de estudiar y ser un
profesional.
Agradecer hoy y siempre a mi familia por el esfuerzo realizado por ellos. El
apoyo en mis estudios de no ser así no hubiese sido posible.
A los instructores de Senati por quienes he llegado a obtener los conocimientos
necesarios para poder desarrollar esta monografía de manera especial a la Ing.
Ruth Valencia Huertas.

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INTRODUCCIÓN
En la actualidad toda empresa que desee mantenerse a un alto nivel
competitivo, debe poner cuidadosa atención a todas las etapas del desarrollo,
distribución y venta por las cuales pasen sus productos. Gloria S.A. es una
empresa líder en el mercado nacional de productos lácteos. Razón por la cual,
la distribución de sus productos funge un papel decisivo para el éxito y la
realización de sus objetivos. El área de distribución es un punto en la cadena
de suministro por medio del cual el único valor agregado que recibe el producto
es hacerlo llegar al cliente, por lo que resulta de gran importancia la reducción
de costos.
El siguiente trabajo de mejora que voy a realizar tiene como objetivo reducir el
tamaño de la lámina termocontraible de la parte inferior de los empaques de
leche evaporada Bella Holandesa línea 2 de la máquina empacadora Film
Wrapper 67 porque es muy grande y reduciéndolo el tamaño mejoraría la
calidad de su presentación, evitaría paradas no programadas de la máquina y
nos permitiría ahorro de costos de los materiales.

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1.1 OBJETIVOS GENERALES:
 Reducir el tamaño de las láminas protectoras termocontraibles en
productos lácteos para mejorar el trabajo de la máquina, mejorar
presentación, mejor manejo del operario, transporte y consumidor.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Reducir costos de materiales.
 Mejorar en la productividad.
 Reducir las paradas no programadas de la máquina.
 Mejorar presentación del empaque.
1.3 ANTECEDENTES:
 Las láminas protectoras en la industria de alimentos se utilizan para:
- Empaques de productos lácteos

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2.1 ORÍGENES E HISTORIA DEL GRUPO GLORIA:
1941-1978
El 5 de febrero de 1941, la empresa
General Milk Company Inc.
constituyó la empresa Leche Gloria
S.A. en la ciudad de Arequipa. Ese
mismo año emprendió la
construcción de la planta industrial e
inició el 4 de mayo de 1942 la
fabricación de la leche evaporada
Gloria a un ritmo de 166 cajas por
día, totalizando 52,000 cajas durante
el primer año de producción. En ese
entonces, la fuerza laboral estaba
constituida por 65 personas entre
empleados y obreros.
Posteriormente General Milk
Company Inc. fue adquirida por
Carnation Company y en el año
1978 Leche Gloria S.A. cambió su
denominación a Gloria S.A.
El crecimiento vertiginoso de la producción de leche evaporada tuvo como
soporte la constante labor de renovación de los equipos de su planta de
producción y la ampliación de la capacidad instalada, así como la expansión de
las zonas de recojo de leche fresca, qué tenían como soporte la instalación de
plantas de acopio y refrigeración que servían al mismo tiempo como núcleos de
promoción al desarrollo ganadero.

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1967
En el año 1967, don Vito Rodríguez fundó con sus padres el negocio familiar de
transporte en Arequipa. Alcanzaron a ser una de las empresas más grandes de
transporte de carga pesada denominada José Rodríguez Banda S.A.,
constituyéndose en una pujante empresa que brindaba servicios de transporte
de leche evaporada.
1985 - 1986
En 1985, Nestlé de Suiza, se convierte en propietaria por mayoría de Gloria
S.A. al adquirir la empresa Carnation Company a nivel internacional.
En marzo de 1986, José Rodríguez Banda S.A. adquirió el porcentaje
mayoritario de las acciones de Gloria S.A., de propiedad de accionistas
nacionales. Asimismo, en agosto de este año, se adquirió la mayoría de
acciones de propiedad de Nestlé de Suiza.
El 5 de agosto de 1986, José Rodríguez Banda S.A. propietario mayoritario de
las acciones de Gloria S.A. asumió la dirección de la empresa. Este hecho
marco el inicio del Grupo Gloria.

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Desde esta fecha la mejora continua, el perfeccionamiento y manejo de la
calidad integral en todas las actividades en las que se incursiona fueron y son
elementos claves para el desarrollo y las inversiones futuras de la nueva
gestión, aspecto que se mantiene hasta la actualidad.
1994
En el año 1994, adquirió la empresa Industrial Derivados Lácteos S.A.
INDERLAC procesadora de leches UHT, crema de leche, quesos y jugos.
Inmediatamente el Grupo incursiono en la fabricación de productos lácteos
listos para consumir, con la marca Gloria.
1999
En Septiembre de 1999 compro los activos de Friesland Perú S.A. ubicada en
el Valle de Lurín en Lima. Con esta oferta se incrementó la oferta de leche
evaporada en envases de cartón UHT, y paralelamente suscribió un convenio
para la producción y comercialización de productos lácteos con la marca Bella
Holandesa y Yomost en el Perú.

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2.2 ORÍGENES DEL ÁREA DE TRABAJO:
La empresa continuó con la producción y comercialización de la leche
evaporada como su principal producto e incursionó en otros productos lácteos
como los yogures cuando adquirió en 1993, la empresa Sociedad Agraria
Ganadera Luis Martín, en el distrito de Puente de Piedra en Lima y en 1994 con
la compra de Industrial Derivados Lácteos S.A. (INDERLAC) se ingresó en el
mercado de las leches listas para tomar UHT, crema de leche, quesos y jugos.
Como el mercado principal radicaba en la capital, se tomó la decisión de
construir la primera etapa del Complejo Industrial en Huachipa - Lima y el 11 de
enero de 1999, se inició la producción de la leche evaporada, constituyendo
una de las mejores plantas de su tipo en el mundo, con tecnología de punta. Un
año más tarde concluyó la construcción de la planta de derivados lácteos para
la fabricación de yogures, quesos, leche y jugos en caja y bolsa UHT.
El área de Derivados Lácteos está conformada por sub áreas en las cuales se
encuentra:
- El área de UHT
- El área de queso
- El área de yogurt
- El área de mantequilla.

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2.2.1 ÁREA DE UHT:
La ultrapasteurización o uperisación, también conocida por las siglas UHT
(Ultra High Temperature) y UAT (Ultra Alta Temperatura), es un proceso
térmico que se utiliza para reducir en gran medida el número de
microorganismos presentes en alimentos como la leche o los zumos, sin
cambiar sus propiedades nutricionales, cambiando su sabor ligeramente.
Con el método UHT no se consigue una completa esterilización (que es la
ausencia total de microorganismos y de sus formas de resistencia), se
consigue la denominada esterilización comercial, en la que se somete al
alimento al calor suficiente para destruir las formas de resistencia
de microorganismo Clostridium botulinum, pero sí existirán algunos
microorganismos como los termófilos, que no crecen a temperatura ambiente.
A los alimentos se aplica esterilidad comercial, ya que la esterilidad absoluta
podría degradar de manera innecesaria la calidad del alimento.
Características:
Consiste en exponer la leche durante un corto plazo (de 2 a 4 segundos) a
una temperatura que oscila entre 135 y 140 °C y seguido de un rápido
enfriamiento, no superior a 32 °C. Esto se hace de una forma continua y en
recinto cerrado que garantiza que el producto no se contamine mediante el
envasado aséptico. Este proceso aporta a la leche un suave sabor a cocción
debido a una suave caramelización de la lactosa (azúcar de la leche).
La alta temperatura reduce el tiempo del proceso, y de esta manera se reduce
también la pérdida de nutrientes. El producto UHT más común es la leche.
La leche UHT tiene una vida típica de seis a nueve meses, antes de que se
abra. En contraste, en la pasteurización HTST ("High Temperature/Short
Time"), la leche es calentada a 72 °C durante 15 segundos.

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Ventajas:
 Tienen una larga viva útil sin adición de conservantes.
 Su calidad siempre es muy alta.
 Pueden ser almacenados y distribuidos sin refrigeración.
2.2.2 El envasado aséptico:
Un envase aséptico ha sido esterilizado antes de llenar con UHT (temperatura
ultra alta) alimentos tratados, lo que resulta en un producto que es estable en
almacenamiento durante más de 6 meses.
El método de un envasado aséptico pasa el material de embalaje plana, sin
forma a través de un baño de peróxido de hidrógeno caliente. Una
concentración de peróxido de hidrógeno de 30% se calienta a 70 ° C durante
seis segundos.

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El peróxido de hidrógeno se elimina entonces del material de embalaje
mediante rodillos de presión o aire caliente.
El entorno donde se manipula y se sella la comida también debe estar libre de
bacterias potencialmente contaminantes. Eso significa llenado y sellado de la
maquinaria debe ser estéril antes de su envasado y durante el proceso de
producción.
Esto se puede lograr usando aire caliente y vapor o mediante la combinación
de tratamiento térmico con hidrógeno peróxido de esterilización química.

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2.3 DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN:
El área de UHT está dividida en sala de proceso, sala de envasado y sala de
distribución también conocido como sala de empacado.
En la sala de envasado los envases son llenados para de ahí pasar a la sala de
distribución.
Máquina de envasado

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Sala de distribución o sala de empacado:
1.- El envase una vez que sale de la sala de envasado son llevados por una
faja transportadora.
2.- Seguidamente es colocado la tapa en la parte superior del envase

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3.- Para luego ser agrupados y envueltos por una lámina protectora
4.- Luego los envases se colocan en un empaque secundario para su
manipulación.

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5.- Finalmente son colocados en paletas estandarizadas y llevadas a almacén.

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2.4 INFORMACIÓN TÉCNICA DE LA MEJORA:
Las láminas termocontraibles están hechas de resina de polietileno.
Bobinas de láminas termocontraibles
Resinas de Polietileno de Baja Densidad (LDPE)
Las resinas de Polietileno de Baja Densidad LDPE son más que resinas para
uso general, puesto que combinan transparencia, rigidez y densidad, preferidas
por los convertidores para reducir el espesor.
Su facilidad de procesamiento superior al de la mayoría de las resinas LLDPE,
aliada al mejor desempeño del producto, resulta en soluciones de costo
competitivo para los convertidores en una amplia variedad de aplicaciones de
película, desde las más simples bolsas de compras hasta complejas
estructuras de empaques.
Entre las aplicaciones más típicas podemos mencionar revestimientos,
envoltorios externos, bolsas para artículos de consumo, bolsas industriales,
películas termocontraíbles y para contención transparente, películas de
laminado, películas agrícolas, revestimientos por extrusión, tapas y cierres y
diversos productos durables, tales como juguetes.

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En aplicaciones de empaque, las resinas LDPE ofrecen excelente estética,
capacidad de impresión, resistencia al rasgado y elasticidad. Pueden ser
procesadas en las líneas de alta velocidad actuales para ser utilizadas como
películas, revestimientos o laminados y se combinan fácilmente con resinas
LLDPE que posibilitan desempeños personalizados.
En las áreas de salud e higiene, las resinas LDPE pueden mejorar las
eficiencias de procesamiento.
POLIETILENO
DESCRIPCIÓN:
El polietileno (PE) es químicamente el polímero
más sencillo. Es químicamente inerte al
contenido, hecho que facilita su utilización en
una gran variedad de sectores.
El polietileno (PE) es muy resistente a las bajas
temperaturas y a la tensión, compresión y
tracción. Material muy rígido que tiene un
coeficiente de fricción bajo. Es un material de
baja densidad en comparación con metales u
otros materiales. No es tóxico, es impermeable y
se utiliza principalmente en el sector de la
alimentación. Es un plástico técnico con una
gran resistencia al desgaste, a la abrasión, al
impacto y soporta temperaturas muy bajas.
El polietileno (PE) es un plástico termoconformado muy resistente y con unas
excelentes propiedades químicas.

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL POLIETILENO:
 Fisiológicamente inofensivo (químicamente inerte al contenido)
 Hidrófugo (evita la humedad o las filtraciones).
 Extremada resistencia al desgaste, al corte y a los arañazos
SECTORES EN LOS QUE SE USA EL POLIETILENO (PE):
 Sector alimentario
 Sector de instalaciones industriales y domésticas
 Sector industrial de aplicaciones técnicas
 Sector construcción
 Sector papel
 Sector de aplicaciones médicas (ortopedia)
UTILIDADES DEL POLIETILENO (PE)
El polietileno (PE) es un plástico técnico, o termoconformado, que se utiliza
para la fabricación de envases y embalajes de todas clases para alimentos.
Gracias a su inocuidad química y organoléptica. También se utiliza en sectores
como la fontanería y la electricidad, conducciones de gas, productos
moldeados de gran variedad y aplicación película para envolver, cañerías de
plástico, revestimientos de papel, envases, bolsas para residuos, etc.
El polietileno (PE) también se usa para:
 Máquinas empaquetadoras, embotelladores.
 Elementos de desplazamiento
 Industria papelera
 Instalaciones de frío industrial
 Ortopedia

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EL POLIETILENO TERMOCONTRAÍBLE:
El film de polietileno termocontraíble es un producto conocido en el mercado
desde hace más de 30 años. Su utilización se ha diversificado en los últimos
tiempos para el embalaje de todo tipo de productos. Por las innumerables
ventajas en relación a otros sistemas de embalaje, es el producto más seguro,
práctico y económico.
.Para la fabricación de films de polietileno, se tiene que contar con máquinas
extrusoras – sopladoras monocapa y multicapa de alta tecnología. Para la
obtención de productos altamente valorizados por su constante calidad, se
utiliza únicamente materia prima virgen, de primera calidad, (generalmente
polietileno de baja densidad), que sometido a un proceso de extrusión soplado
tubular, da origen a películas de un óptimo y elevado brillo, buena
transparencia, alta resistencia y espesores constantes.
MÁQUINA EXTRUSORA

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En la actualidad se produce una amplia gama de films de polietileno
termocontraíble, tipificando cada tipo de film de acuerdo a las necesidades del
cliente, obteniendo, con el más moderno equipamiento y la más calificada
mano de obra, productos de diferente ancho, espesor, condiciones de
contracción, en tono cristal o de color, con o sin impresión.
¿QUE ES EL TERMOCONTRAIBLE?
El envasamiento termocontraible permite, a través de una fina película
cristalina pero muy resistente, proteger sus productos de la humedad,
suciedad, manipuleo, etc. Posibilitando a su vez agruparlos en cantidades.
Las ventajas son:
 La excelente presentación que dará a sus productos el brillo y la
transparencia de estos envases.
 El ahorro en tiempo y dinero en más de un 50% al reemplazar las cajas
de cartón y otros sistemas de envasamiento.
Aplicaciones del polietileno en la industria alimentaria:
- Embalaje de productos lácteos (leche, mantequilla, yogurt, queso)

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- Embalaje bebidas (agua mineral).
- Embalaje de cereales (arroz, avena, trigo, maíz, etc.)
FICHA TÉCNICA:
 Nombre del material: Lamina termo contraíble
 Material que está hecho: Resinas de Polietileno de baja densidad
 Almacenamiento: Se recomienda almacenar el producto en ambiente
cerrado a temperaturas no mayores a 30°, manteniéndolos en su
empaque original.
 La vida útil del producto está estimada en 1 año.
 Proveedor: Trupal S:A
 Presentación: 10 kg. Aprox.
 Espesor: 40 micras
 Medida: 265 mm.
 Precio: S/. 10.64 x Kg.

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2.5 DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL QUE SE MEJORA:
El polietileno descubrimiento e historia
El polietileno fue sintetizado por primera vez por el químico alemán Hans von
Pechmann quien por accidente lo creo en 1898 mientras calentaba
diazometano. Cuando sus compañeros Eugen Bamberger y Friedrich Tschirner
caracterizaron la sustancia blanca y con aspecto de cera que él creó,
descubrieron largas cadenas compuestas por -CH2- y lo llamaron polimetileno.
El 27 de marzo de 1933 fue sintetizado el polietileno por los químicos Reginald
Gibson y Eric Fawcett en Londres, cuando estaban trabajando para los
laboratorios del Imperial Chemical Industries. Los investigadores aplicaron
grandes presiones a una mezcla de etileno y benzaldehído aprox. 1400 bar y
una temperatura de 170°C, donde en una autoclave fue obtenido el material de
alta viscosidad y color blanquecino que gradualmente fue mejorando hasta
volverse duro y suave. Sin saberlo habían inventado el plástico, material no
biodegradable que con el tiempo acabó inundando todos los rincones del
planeta.
La presión requerida para lograr la polimerización del etileno era demasiado
alta, por ello, la investigación sobre catalizadores realizada por el Alemán Karl
Ziegler y el italiano Giulio Natta, que dio origen a los catalizadores Ziegler-Natta
que les supuso el reconocimiento del más famoso premio a la ciencia a nivel
mundial, el premio Nobel en 1963 por su aporte científico a la química. Con
estos catalizadores se logra la polimerización a presión normal.
Además, el polietileno es un material termoplástico. Esto significa que si la
temperatura aumenta, cambia de estado y se vuelve viscoso y maleable: el
calor se contrae la película era el siguiente paso. Durante la etapa de
producción es posible darle forma a su gusto, entonces el usuario debe de
calor con aire caliente, una llama o un horno para reducir hasta el 50% de su
volumen y que se adhiera perfectamente a la necesidad de una envoltura de
objetos.

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El polietileno es de uso común no sólo para cubrir los cables eléctricos, pero
también los paneles de madera, como una buena alternativa a la pintura
(pensar en los modelos de avión). Por lo tanto, los objetos envueltos en el calor
reduciendo película subsisten bien protegido, la concesión de un envase
resistente y ligero, que requiere la industria de producción, así como en la
comida una. Hablando de los tipos de polietileno, su última evolución en el
mercado es el film estirable. Como su nombre indica, tiene propiedades
elásticas, y es especialmente adecuado para la protección de los productos
apilados en paletas, o sensibilidad a la caliente, que se vería perjudicada por la
retracción térmica.
Como consecuencia de ello, la principal fuente de empleo del polietileno es en
el dominio de envases de película: la protección de embalar productos, una vez
más, de polietileno, al igual que el plástico utilizado para empacar maletas. Los
múltiples cualidades de este material, aislante, resistente al agua, la reducción
de calor y resistente, a pesar de su grosor, cada vez más delgadas (pensemos
en la envoltura de plástico de alimentos, cuyo grosor se mide en micras), nos
permiten imaginar un millar de diferentes usos.
Polietileno

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2.6 ORÍGENES E HISTORIA DE TETRA PAK :
Tetra Pak es una empresa multinacional que diseña y produce soluciones
de envasado de cartón y procesamiento para la industria alimenticia. Tetra Pak
es parte de Tetra Laval Group, que incluye asimismo Delaval y Sidel, empresa
especializada en botellas de plástico PET.
Tetra Pak tiene un 80 por ciento de cuota en el mercado de envases de cartón
según un informe de Bloomberg.
El producto más popular de Tetra Pak es Tetra Brik.
Las innovaciones de Tetra Pak se desarrollan en el área de envase aséptico
para líquidos que, cuando son combinados con un Procesamiento de Ultra-Alta
Temperatura (UAT o UHT para las siglas en inglés Ultra High Temperature),
permiten que los alimentos líquidos puedan ser envasados y guardados bajo
condiciones de temperatura ambiente por más de un año. Esto permite que la
mercancía perecedera pueda ser guardada y distribuida en grandes distancias
sin la necesidad de infraestructura de cadena de frío.
Historia:
El primer producto de Tetra Pak fue un nuevo cartón de papel usado para
guardar y transportar leche, éste fue llamado Tetra Classic. Rausing estuvo
trabajando en el diseño desde 1943, y por 1950 había perfeccionado técnicas
para fabricar sus cartones herméticamente, usando un sistema
de cartulina forrada en plástico. Inicialmente fueron tetraedros, teniendo cuatro
caras, justificando el nombre de la marca, que significa cuatro en griego.
En 1963 la compañía introduce Tetra Brik, un envase rectangular (brik viene de
la palabra brick, que significa 'ladrillo' en inglés).
Hans y Gad Rausing, dirigieron Tetra Pak desde 1954 hasta 1985; Ruben
Rausing llegó a ser la persona más rica de Suecia.

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La compañía se expandió con fábricas de producción de material de envasado
en Italia, Alemania y México, Japón, Holanda, Francia, España, Paraguay y
Argentina entre otros, llegando a un máximo de 50 fábricas, 3 de ellas en China
y en Colombia.
Composición del envase:
Los envases de Tetra Pak están conformados por 6 capas que evitan el
contacto con el medio externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los
consumidores con todas sus propiedades intactas.
Estos envases están compuestos de papel, aluminio y polietileno.
 El papel: proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto
de desarrollo sustentable. El envase está conformado por 75% de papel,
garantizando su estabilidad y resistencia.
 El Aluminio: evita la entrada de oxígeno, luz y pérdidas de aromas y es
una barrera contra el deterioro de alimentos.
 El Polietileno: evita que el alimento esté en contacto con el aluminio,
ofrece adherencia y garantiza la protección del alimento.
Seis capas protectoras
Primera capa. Polietileno: Protege el envase de la humedad exterior.
Segunda capa. Papel: Brinda resistencia y estabilidad
Tercera capa. Polietileno: Ofrece adherencia fijando las capas de papel y
aluminio.
Cuarta capa. Aluminio: Evita la entrada de oxígeno, luz y pérdida de aromas.
Quinta capa. Polietileno: Evita que el alimento esté en contacto con el aluminio
Sexta capa. Polietileno: Garantiza por completo la protección del alimento.

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Características del envase:
 Preservación de la cantidad nutricional del alimento
 Protección de la luz y el calor
 100% reciclable
 Preservación del sabor y el aroma
Tetra Pak ofrece la gama más atractiva y completa de envases para alimentos.
Todos los envases son ligeros, cómodos para transportar y almacenar, fáciles
de abrir, amplia fecha de caducidad y la capacidad de dar máxima exposición a
su marca. Protegen el producto, sus propiedades organolépticas y el medio
ambiente.

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Clases de envases más usadas en el Perú:
Tetra Brik: Un envase inteligente
El envase Tetra Brik es el envase de cartón más vendido del mundo para el
envasado de bebidas líquidas. No desperdicia material, peso ni espacio sino
que es simplemente un envase con forma de ladrillo, fácil de apilar y
almacenar. Ya sea en el hogar o fuera de él, el envase Tetra Brik es el envase
perfecto para productos no refrigerados.
Principales ventajas
 Sumamente rentable.
 Ofrece gran valor a los consumidores.
 Fácil de apilar y almacenar.
 Amplia variedad de aberturas y cierres.
Envase Tetra Brik

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Tetra Classic: Diversión al alcance
La forma de tetraedro del envase de cartón Tetra Classic se ha ganado un
lugar en la vida de los consumidores desde casi seis décadas. No sólo fue el
primer envase de cartón que creó Tetra Pak, sino que es el representante
original del concepto de envasado accesible y competitivo. Es práctico,
divertido y atractivo. El envase Tetra Classic es adecuado para bebidas a base
de jugo, leche, paletas heladas, tés helados y productos viscosos.
Principales ventajas
 Forma divertida y diferente que atrae a todos los consumidores.
 Bajo costo de inversión, solución de envasado de alta calidad.
 Equipo de llenado de alta velocidad para producción eficaz.
 Distribución a temperatura ambiente para ampliar la cobertura de
mercado.
Envase Tetra Classic

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Tetra Gemina: En forma para ganar
El envase Tetra Gemina® Aseptic está en forma para ganar. La parte superior
del envase le da una apariencia y una forma de verter única. Esto no es casual,
el triángulo de la parte superior se calculó para lograr el mejor flujo del producto
que tiene en su interior.
Beneficios claves
 3 formas de envase – ofrece flexibilidad de producción, y funcionalidad
para los consumidores
 Se destaca en góndola debido a su parte superior triangulada
 Querido por los consumidores por su forma única y su gran redimiendo
al verter
 Fabricado con materiales renovables, cartón 100% reciclable.
Envase Tetra Gemina

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3.1 MÁQUINA EMPACADORA FILM WRAPPER 67
La máquina film wrapper 67 es una empacadora que envuelve y contrae
película plástica alrededor de los envases Tetra Brik, creando una unidad
multienvases de seis unidades (six pack).
Especificaciones técnicas:
Capacidad Tetra Brik Aseptic
Velocidad empaque por hora 1100 empaques
Máquina está diseñado para exceso de
capacidad
20% + 20%
Volumen paquetes 375 ml.
Peso Neto Kg. 1125 kg.
Tamaño máquina (Ancho x Fondo x Alto)
2950 mm.x 1930 mm.
x
2200 mm.

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MÁQUINA EMPACADORA FILM WRAPPER 67
La máquina está equipada con un
compartimiento superior e inferior de la
película. Cada compartimiento puede
almacenar dos rollos de película una para
cada carril.
Recorrido de la lámina termocontraible
por las guías.

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MÁQUINA EMPACADORA FILM WRAPPER 67
La película o lámina se envuelve alrededor de la unidad del envase. Después
de sellar la unidad del paquete pasa por los hornos calentadores, donde la
película se contrae alrededor de la unidad.
Horno
Calentador
PARTE POSTERIOR DE LA MAQUINA

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3.2 PROCESO DE EMPACADO DE LA MÁQUINA FILM WRAPPER 67
- En nuestro proceso de empacado de productos UHT en las líneas de
distribución, utilizamos bobinas de lámina plástica termocontraible para
formar los paquetes.
- Una bobina de lámina plástica termocontraible consta de un cartón en la
parte central y un bobinado de lámina plástica de diferentes pesos y
medidas.
- En la máquina Film Wrapper 67 de la línea 2 se empaca leche
evaporada Bella Holandesa en formato de 400 g.
3.3 ESTADO ACTUAL DE LA MÁQUINA
El estado actual de la máquina presenta en la parte inferior una bobina de
lámina termocontraible cuya medida es 265 mm. más grande con respecto
con la parte superior que tiene una medida de 235 mm. la cual ocasiona
debido a su mayor tamaño mayor costo de materiales, paradas no
programadas de la máquina, mala calidad de su presentación del producto.
Entre las fallas más comunes que ocasionan el tamaño de lámina
termocontraible de la parte inferior están:
 Obstrucción de los hornos calentadores
 Atasco constantes de empaques.
 Mal compresión de la lámina termocontraible.
 Mala calidad de su presentación del empaque.

Proyecto de Mejora
3.3.1 OBSTRUCCIÓN DE LOS HORNOS CALENTADORES:
Debido al tamaño de las láminas termocontraibles de la parte inferior, al salir el
six pack hacia el descargador esta roza los bordes de la lámina protectora del
empaque con las paredes del horno calentador con el trabajo de la máquina la
cual dejan residuos de plástico y estas obstruyen la salida de aire caliente del
horno calentador.
Residuos de Hornos
plástico calentadores
Residuos de
plástico

Proyecto de Mejora
3.3.2 ATASCO CONSTANTES DE EMPAQUES:
Cuando las paredes del horno calentador están sucias por la acumulación de
residuos del plástico estas obstaculizan la salida del six pack ocasionando que
salgan en mala posición.
Empaque sale en
mala posicion.
Cuando los six pack salen en mala posición se producen atasco constantes de
empaques a la salida del descargador la cual hace parar la máquina.
Faja descargador
de empaques

Proyecto de Mejora
3.3.3 MAL COMPRESIÓN DE LA LAMINA TERMOCONTRAIBLE Y MALA
CALIDAD DE PRESENTACIÓN DEL SIX PACK:
Los six pack salen mal comprimidos debido al tamaño de la lámina
termocontraible parte inferior ya que los hornos calentadores no logran
comprimir completamente el plástico.
Lámina termocontraíbles mal comprimidas

Proyecto de Mejora
3.3.4 LIMPIEZA DE LOS HORNOS CALENTADORES:
Una vez ensuciado las partes laterales del horno calentador de residuos de
lámina termocontraible estas tienen que ser limpiados con una cuchilla de
metal y para hacer la limpieza se tendría que parar la máquina y una vez
limpiado reiniciarla.
El estar limpiando constantemente se está expuesto a sufrir quemaduras en las
manos por estar en contacto directo con el horno calentador que está
trabajando aprox. a 230 °C.

Proyecto de Mejora
IV. METODOLOGÍA
4.1 Descripción de la mejora:
Para solucionar el problema de sobrecostos de producción, por obstrucción de
los hornos calentadores, por paradas no programadas de la máquina, por mala
compresión y mala presentación del empaque del producto, se determina que
el problema se debe al tamaño de la bobina de la lámina termocontraible de la
parte inferior de la máquina.
Bobinas de láminas termocontraible parte inferior actualmente con medidas de
265 mm de ancho.

Proyecto de Mejora
Se seguirá el siguiente procedimiento para cortar el tamaño de la bobina:
4.2 Procedimiento:
Paso 1:
La medida actual de la bobina de lámina termocontraible es de 265 mm y se
recorta el tamaño con una máquina cortadora de plástico unos 30 mm para
obtener una nueva medida de 235 mm.
Máquina extrusora

Proyecto de Mejora
Paso 2:
Para colocar la bobina de lámina termocontraible con la nueva medida de 235
mm. Se retira primero la bobina de uno de los carriles de soporte de bobina
para ajustar las guías a la nueva medida de 235 mm.
Carril de soporte de bobina

Proyecto de Mejora
Paso 3:
Cada carril de soporte de bobina tiene a sus costados 2 guías y estas a la vez
están ajustadas por unos pernos de 3 mm. Para poner una bobina de otro
tamaño se desajusta los pernos con una llave allen 3 mm. y se procede a
correr las guías a la medida deseada que es 235 mm.
Pernos Pernos
Guías Guías

Proyecto de Mejora
Paso 4:
Se realizaron pruebas industriales y se determinó la posibilidad de utilizar
lámina ternocontraible de 235 mm de ancho en la presentación de leche
evaporada Bella Holandesa 400 g para la cual se definieron nuevas medidas
en las guías de soporte de la bobina.
Bobinas de laminas termocontraibles de diferentes medidas de 235 mm. y 265
mm.
Bobina de 235 mm. Bobina de 265 mm.

Proyecto de Mejora
Paso 5:
Se hace una prueba con una bobina recortada con la nueva medida de 235
mm. en la parte inferior, sale mejor comprimido el plástico y mejora la
presentación de calidad del empaque y ya no se produciría los atascos
contantes de la máquina por acumulación de plástico en los hornos
calentadores
Antes Después
Mal comprimido Mejor comprimido
El recorte del tamaño de la lámina plástica no va afectar en el manejo del
empaque del operario y del consumidor.

Proyecto de Mejora
4.3 Diagrama de operaciones del proceso (DOP).-
Proceso: Recorte del tamaño de la bobina de lámina termocontraible.
Bobina
Seleccionar bobina
Cortar bobina
Comprobar medida
Verificar acabado
Producto terminado
1
1
2
3
R E S U M E N
ACTIVIDAD
TOTAL
N°
1
3
4

Proyecto de Mejora
4.4 Diagrama de análisis del proceso (DAP).-
Proceso: Recorte del tamaño de la bobina de lámina termocontraible.
Bobina
Seleccionar bobina
Llevar a máquina de corte
Cortar bobina
Comprobar medida
Verificar acabado
Llevar a máquina de trabajo
Producto terminado
1
1
2
3
R E S U M E N
ACTIVIDAD N°
1
3
2
TOTAL 6

Proyecto de Mejora
4.5 Materiales o equipos empleados en la mejora:
 Bobina de lámina termocontraíble.
 Máquina empacadora Film Wrapper 67.
 Máquina cortadora de plástico.

Proyecto de Mejora
4.6 ESTRUCTURA DE COSTOS:
El costo actual de la bobina de lámina termocontraible parte inferior que se
utiliza en la máquina empacadora Film Wrapper 67 es:
PRESENTACIÓN COSTO
Lámina termocontraible 265 mm. x 40 micras (Kg) S/. 10.64
Datos:
Para la envoltura de un six pack se necesita tanto una lámina termocontraible
superior y una lámina termocontraible inferior.
Cada producción de leche evaporada Bella Holandesa es de 60,000 litros lo
cual consume aprox. 32,5 Kg de lámina termocontraíble.
Para empacar un six pack se usa aprox. 1,3 g de lámina termocontraible de
265 mm de ancho en la parte inferior.
Al recortar 30 mm el ancho de la lámina termocontraible de la parte inferior se
estaría utilizando aprox. 1,15 g
1,3 g -------- 265 mm
X -------- 235 mm
1,3 × 235
265
=
305,5
265
= 1,15 g

Proyecto de Mejora
Para empacar una producción de 60,000 litros de leche evaporada Bella
Holandesa en formato de 400 g que pesa cada envase, se necesita la cantidad
25,000 empaques de seis unidades (six pack).
60,000
litros
÷
400 g
envase
=
150,000
envases
÷
6
envases
= 25,000 six pack
 Al utilizar lámina termocontraible de 265 mm de ancho de 1,3 g se
usaría aprox. 32,5 Kg
 Al utilizar lámina termocontraible de 235 mm ancho de 1,15 g se usaría
aprox. 28,75 Kg
 Por producción se utilizaría aprox. 3,75 Kg menos de lámina
termocontraible.
32,5 Kg − 28,75 Kg = 3,75 Kg
25,000 × 1,15 g = 28,750 g ÷ 1000 = 28,75 Kg
25,000 × 1,3 g = 32,500 g ÷ 1000 = 32,5 Kg

Proyecto de Mejora
Se produce leche evaporada Bella Holandesa aprox. 4 veces a la semana,
con un total 52 semanas al año, se produce aprox. 208 producciones.
4 × 52 = 208
Consumo y costo anual aprox. de lámina termocontraible de 265 mm
Consumo anual de lámina termocontraible aprox. 6760 Kg
Costo de lámina termocontraible × Kg S/. 10.64
Costo de consumo anual aprox. S/. 71,926.4
Consumo y costo anual aprox. de lámina termocontraible de 235 mm
Consumo anual de lámina termocontraible aprox. 5980 Kg
Costo de lámina termocontraible x Kg S/. 10.64
Costo de consumo anual aprox. S/. 63,627.2
Ahorro anual de costos de material:
Ahorro de consumo de lámina termocontraible aprox. 780 Kg
Ahorro anual aprox. S/. 8299.2

Proyecto de Mejora
4.7 Histograma de consumo de lámina termocontraible :
- Actualmente se consume aprox. 563,3 Kg de lámina termocontraible al
mes.
Con la reducción de la lámina termocontraible se estaría utilizando
aprox. 498,3 Kg. al mes.
- Se estaría ahorrando el consumo de material de lámina termocontraible
aprox. 65 kg. al mes.
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
Diciembre Enero Febrero Marzo
K
I
L
O
G
R
A
M
O
S
M E S E S
Series1
Series2

Proyecto de Mejora
V. CONCLUSIONES:
 Ahorro de costos de producción.
 Mejoraría la productividad.
 Se evitaría que la máquina tenga paradas no programadas
 Mejor compresión y mejor presentación del empaque.
 Seguridad.
De esta manera contribuyo con la mejora de los costos de producción,
cumpliendo con el objetivo de lograr niveles de productividad, calidad y
seguridad.

Proyecto de Mejora
VI. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO UHT:
LECHE FRESCA
Almacenamiento
Filtrado
Clarificado o Esclarecido
Leche pura
Homogenizado
Pasteurizado
Refrigerado
Almacenado
Llenado
Almacén de refrigeración
Comercialización
Crema
Aditivos

Proyecto de Mejora
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
PROCESAMIENTO DE LECHE FRESCA.
1. La leche pura, que es enviada desde varios establos, es bombeada dentro
de un tanque de almacenamiento.
2. Luego es bombeada a través de un filtro y colocada en un clarificador para
remover el sarro, piel y barro a través de una fuerza centrífuga.
3. Crema y algunos aditivos (por ejemplo vitaminas extra) son añadidos a la
leche clarificada, que luego es colocada dentro de un homogenizador. Los
emulsificantes homogenizadores actúan sobre la grasa presente en la leche
usando altas presiones para forzarlo a través de unas aberturas muy finas
contra una superficie dura con la finalidad de impedir la separación de la
crema.
4. La leche homogeneizada es descargada dentro de un sistema de
pasteurización de alta temperatura (UHT) para su pasteurización y
enfriamiento. Este proceso destruye las bacterias generadoras de
enfermedades que pueden existir en la leche, haciendo un producto higiénico y
seguro para beber.
5. Después de su enfriamiento, la leche es colocada en un tanque colector para
ser almacenado temporalmente.
6. Luego la leche fluye dentro de la máquina llenadora que está ubicada por
debajo del tanque colector. Esta máquina rellena, sella y pone la fecha en las
cajas automáticamente.
7. Las cajas de leche que son selladas son trasladadas dentro del almacén de
refrigeración a través de un transportador donde ellos permanecerán hasta su
comercialización.

Proyecto de Mejora
VII. BIBLIOGRAFÍA:
 Manual de operación (OM) Tetra Pak . Film Wrapper 67. (2008). Tetra
pack Suecia.
 Gloria S.A. Nuestra Historia .2013. En internet
http://www.grupogloria.com/gloriaHISTORIA.html
 Tetra Pak.2013. En internet
http://es.wikipedia.org/wiki/Tetra_Pak
 Tetra pak. Equipos y servicios.2013.En internet
http://www.tetrapak.com/Pages/default.aspx
 Lumenpol. ¿Qué es el termocontraible?2013. En internet
http://www.lumenpol.com.ar/termocontraible.html
 Wikipedia.Ultrapasteurizacion.2013. En internet
http://es.wikipedia.org/wiki/Ultrapasteurizaci%C3%B3n
 Dow.Resinas de polietileno de baja densidad.2013. En internet
http://www.dow.com/polyethylene/la/es/prod/ldpe.html
 Dinpe.Fabricación polietileno termocontraible.2013.En internet
http://www.dinpe.com.ar/polietileno.html

Proyecto de Mejora
 Plasticbages.Elpolietilenocaracterísticas,usos,utilidades.2013.En internet
http://www.plasticbages.com/polietileno.html
 Agencias SINC. y se hizo el plástico.2013. En internet
http://www.agenciasinc.es/Multimedia/Ilustraciones/Y-se-hizo-el-plastico
 Scribd.Historia del polietileno.2013 .En internet
http://es.scribd.com/doc/8728601/Produccion-Del-Polietileno
 Planta procesadora de leche fresca.2013.En internet
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=038&fdname=F
OOD+MANUFACTURING&pagename=Planta+procesadora+de+leche+(
regular+y+saborizada)

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