Buenos días.
En esta exposición presentamos los 7 desperdicios de lean manufacturing, y con ello un video en el cual explica cada uno de ellos. Espero sea de su agrado.
https://www.youtube.com/watch?v=3M5o6VLfbVk&t=7s
Buenos días.
En esta exposición presentamos los 7 desperdicios de lean manufacturing, y con ello un video en el cual explica cada uno de ellos. Espero sea de su agrado.
https://www.youtube.com/watch?v=3M5o6VLfbVk&t=7s
Presentación de Tecnicas Poka Yoke, realizada a medida para la empresa en la que trabajo, pero que esta basada de las técnicas poka yoke que todos conocemos. Espero les sirva
El diagrama de ensamble es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Confines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones.
En el centro nacional de aprendizaje Sena en la especialidad gestión de la producción industrial se elaboro un diagrama de ensamble tomando como ejemplo la elaboración de un plato "salchipapas especial" con el objetivo de comprender la las figuras e información que este contiene para posteriormente elaborar uno que incluya el proceso productivo de cada uno de los tres productos seleccionados en la empresa proyecto.
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
Presentación de Tecnicas Poka Yoke, realizada a medida para la empresa en la que trabajo, pero que esta basada de las técnicas poka yoke que todos conocemos. Espero les sirva
El diagrama de ensamble es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Confines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones.
En el centro nacional de aprendizaje Sena en la especialidad gestión de la producción industrial se elaboro un diagrama de ensamble tomando como ejemplo la elaboración de un plato "salchipapas especial" con el objetivo de comprender la las figuras e información que este contiene para posteriormente elaborar uno que incluya el proceso productivo de cada uno de los tres productos seleccionados en la empresa proyecto.
Un estudio técnico permite proponer y analizar las diferentes opciones tecnológicas para producir los bienes o servicios que se requieren, lo que además admite verificar la factibilidad técnica de cada una de ellas.
Este análisis identifica los equipos, la maquinaria, las materias primas y las instalaciones necesarias para el proyecto y, por tanto, los costos de inversión y de operación requeridos, así como el capital de trabajo que se necesita. (Rosales, 2005)
Kanban es una herramienta (parte de la manufactura esbelta) que sirve para organizar el flujo de la producción tomando como base el funcionamiento de un supermercado o proceso de jalar lo requerido, empleando etiquetas de señalización visual de instrucciones que sirven como ordenes de trabajo para: la producción y el transporte
El sistema kanban está inspirado en la manera en que trabajan los supermercados, y las tarjetas kanban simbolizan los billetes que dan una señal a los proveedores de los materiales.
Kanban es un método para gestionar el trabajo intelectual, con énfasis en la entrega justo a tiempo, mientras no se sobrecarguen los miembros del equipo.
Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían más de lo exigido por el público.
El modelo de investigación cuantitativa es un enfoque de investigación científica que se basa en la recopilación y análisis de datos numéricos y estadísticos para responder preguntas de investigación y probar hipótesis. En este modelo, los investigadores utilizan métodos cuantitativos para recopilar y analizar datos a gran escala, utilizando técnicas como encuestas, experimentos controlados y análisis de datos secundarios.
El objetivo de la investigación cuantitativa es describir, medir y explicar fenómenos y relaciones mediante la aplicación de métodos rigurosos y objetivos. Mediante la recolección de datos en forma de números, los investigadores pueden obtener resultados precisos y generalizables que les permiten tomar decisiones basadas en evidencias y formular teorías científicamente sólidas.
Para llevar a cabo una investigación cuantitativa, los investigadores plantean una pregunta o problema de investigación, desarrollan una hipótesis, determinan la muestra o participantes, recopilan datos a través de métodos estandarizados, analizan los datos utilizando técnicas estadísticas y, finalmente, interpretan los resultados y sacan conclusiones.
Este modelo de investigación es especialmente útil en áreas como las ciencias sociales, la psicología, la economía y los estudios de mercado, donde es importante recopilar y analizar datos numéricos para comprender fenómenos y relaciones de interés. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la investigación cuantitativa tiene limitaciones y no es adecuada para todos los tipos de preguntas de investigación o problemas.
Cuando se habla de matriz de secuencia se refiere a la relación que existe entre cada actividad.
Para determinar el tiempo que requiere cada actividad de un proyecto dado, pueden seguirse varios caminos; algunos un tanto subjetivos, otros, en cambio, pretenden ser objetivos. Sin embargo, la realidad es que de todos los elementos que pueden tomarse en cuenta, el factor más importante es la experiencia, no sólo la del investigador, sino la de todas las personas que integran el proyecto.
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La huella ecológica (del inglés ecological footprint) es un indicador del impacto ambiental generado por la demanda humana que se hace de los recursos existentes en los ecosistemas del planeta, relacionándola con la capacidad ecológica de la Tierra de regenerar sus recursos.
La demanda de productos o servicios se puede dividir en seis componentes: demanda promedio para el periodo, una tendencia, elementos estacionales, elementos cíclicos, variación aleatoria y autocorrelación.
Es necesario que los egresados en cualquier profesión se orienten y comprometan en una práctica profesional congruente y sustentable. En este contexto, los profesionistas del futuro
deben estar comprometidos con la sociedad a la que pertenecen y conciliar su práctica
profesional con el entorno.
La Administración de Proyectos se considera una asignatura fundamental en la carrera de Ingeniería industrial, debido a que proporciona las herramientas necesarias e imprescindibles para la gestión de un proyecto desde distintos puntos de vista; partiendo de la planeación de las actividades, la organización y control de los recursos necesarios hasta el cierre del proyecto.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
El cierre es la última fase del ciclo de vida del proyecto. El proyecto se considera completo cuando su gerente ha verificado que se ha cumplido con todos los objetivos y el cliente ha aceptado todos los entregables.
Conjunto de recursos y técnicas que permiten al sistema productivo pulsar como pulsa el mercado y al mismo tiempo obtener el mínimo nivel de muda y un plazo de entrega cada vez más corto.
Conjunto de recursos y técnicas que permiten al sistema productivo pulsar como pulsa el mercado y al mismo tiempo obtener el mínimo nivel de muda y un plazo de entrega cada vez más corto.
Conjunto de recursos y técnicas que permiten al sistema productivo pulsar como pulsa el mercado y al mismo tiempo obtener el mínimo nivel de muda y un plazo de entrega cada vez más corto.
Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.
La administración de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.
La administración de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.
2. Objetivo:
0 El alumno comprenderá la importancia que esta
filosofía tiene en las organizaciones, y aprenderá el
proceso para su aplicación
3. Agenda
4.1. Reglas básicas
4.2. Tipos
4.3. Requisitos para su implantación
4.4. Procesos procedentes/subsecuentes
4.5. Sistema Pull
4.6. Sistemas Push
4.7. Fórmulas Kanban
4. Definición
0 El sistema jalar (pull system) es un sistema de
comunicación que permite controlar la producción,
sincronizar los procesos de manufactura con los
requerimientos del cliente y apoyar fuertemente la
programación de la producción.
5.
6. 1. No se pasan productos defectuosos a los siguientes
procesos.
2. Se retira un kanban cuando un proceso retira piezas del
proceso anterior.
3. Los procesos anteriores fabrican piezas en las
cantidades especificadas por el kanban retirado (el
kanban les proporciona una orden de producción)
4. Nada se produce o se transporta sin kanban
5. El kanban hace la función de una orden de producción
adherida a los artículos.
6. El número de kanbans disminuye con el tiempo.
7. 4.2. Tipos
0 Kanban de retiro. Especifica la clase y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del proceso
anterior.
0 Kanban de producción. Especifica la clase y la
cantidad de producto que un proceso debe producir.
8.
9. ¿Cuándo se utiliza kanban?
0 Cuando es necesario estructurar el sistema de control
de materiales y administración de la producción
debido a la alta mezcla de productos y a los
volúmenes de producción que tienden a ser menores.
0 Cuando se han introducido las variables de
disponibilidad de equipo, orden y limpieza, cambios
rápidos y lotes de productos mínimos, y las
condiciones se prestan para aplicar kanban.
10. Beneficios del kanban
0 Evita la sobre producción.
0 Permite trabajar con bajos inventarios
0 Da certidumbre a los clientes de recibir sus productos a
tiempo.
0 Permite fabricar sólo lo que el cliente necesita.
0 Es un sistema visual que permite comparar lo que se
fabrica con lo que el cliente requiere.
0 Elimina las complejidades de la programación de
producción.
0 Proporciona un sistema común para mover materiales para
en la planta.
11.
12.
13. 0 Tirar o jalar. Producir conforme a la demanda del
mercado. Todo lo que se produce fuera de este
entorno se considera sobre producción.
17. Metodología del kanban
0 Seleccionar los números de partes que se van a
establecer en kanban
0 Calcular la cantidad de piezas kanban.
0 Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor
estándar.
0 Calcular el número de contenedores y la secuencia
pitch.
0 Dar seguimiento (WIP to SWIP)
18. 0 La fórmula de piezas por kanban es :
0 D*TE*U*%VD
0 Donde:
0 D= demanda semanal. Normalmente la demanda
mensual se multiplica por 12 y se divide entre el
número de semanas laborales o entre 12.
0 Te= tiempo de entrega en semanas que tiene el
proveedor interno o externo, e incluye:
19. 0 Para productos comprados:
Tiempo de generar la orden + tiempo de entrega del
proveedor + tiempo de transporte + tiempo de recepción,
inspección y stock.
0 Para productos manufacturados:
Tiempo pata generar la orden de trabajo+ tiempo total de
procesamiento + tiempo de recepción/inspección.
U = número de ubicaciones. Por ejemplo, al inicio de la
implementación se recomienda tener dos ubicaciones llenas,
una pare el proveedor y otra para el cliente.
%VD = nivel de variación de la demanda. Es la deviación
estándar de la demanda del periodo dividida entre el
promedio de la demanda en el mismo periodo.
20. Ejemplo
0 Seleccionar los números de parte que se van a
establecer en kanban
0 Número de parte: 2214. soporte para motor.
21. 0 Calcular la cantidad de piezas por kanban
0 Demanda mensual = 22,534
0 Demanda anual = 22,534 * 12 = 270,408 piezas
0 Demanda semanal = 279,406 / 52 = 5200 piezas
0 D= 5200 piezas
0 TE = 1 semana
0 U = 2 (para no tener problemas al inicio se
recomienda iniciar con una ubicación con el
proveedor y otra en área de manufactura)
22. 0 % VD = desviación estándar de la demanda del
periodo/ promedio de la demanda del periodo.
0 % VD = 25%
0 Cantidad de piezas = 5200* 1 * 2* 1.25 = 13,000
piezas
23. 0 Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor
estándar
0 Es importante que los contenedores sean de fácil
manejo e identificación, y que el color para aplicar el
control visual a las piezas sea acorde al color del
contenedor.
0 Una recomendación es seleccionar la capacidad del
contenedor con base en la capacidad de carga del
operador u operadora para que sea una unidad de
carga manejable.
0 El contenedor puede ser una caja, tarima, charola, etc.
24. 0 Calcular el número de contenedores y la secuencia
pitch
0 Número de contenedores = cantidad de piezas
kanban/capacidad del contenedor
0 Si la capacidad de cada contenedor es de 100,
entonces el número de contenedores es :
N° de contenedores = 13,000/100 = 130
0 Pitch es el ritmo de producción de acuerdo con la
cantidad de productos por empaque.
0 Pitch : tiempo takt * capacidad de empaque
25. 0 Dar seguimiento (wip to swip)
Inventario total en la celda / inventario estándar en la celda
0 El resultado ideal es 1, lo que significa que el wip es igual al swip.
0 Si el resultado es mayor que 1, entonces se tiene mucho
inventario en la celda.
0 Si el resultado es menor que 1, entonces se tiene poco inventario
y existe el riesgo de que la celda se quede corta d eproducción.
26. Herramientas y conceptos útiles para la aplicación
1. Las 5´S son una herramienta esencial para facilitar las actividades
de implementación de células de manufactura.
2. Considere la implementación de TPM antes de implementar
células de manufactura. Esto hará que sus cálculos sean más
realistas y sus equipos más confiables para trabajar en un
ambiente celular.
3. Certifique a sus operadores en varias operaciones y realice una
matriz de capacitación en la que sus operadores sean capaces de
operar, mantener y analizar la calidad en cada centro de trabajo.
4. Asegure el abasto de los materiales en todas las estaciones
utilizando el sistema kanban u otros métodos para que nunca se
detenga la producción por falta de materiales.
5. Realice controles visuales para que los trabajadores entiendan sus
operaciones a fondo utilizando instructivos visuales.
27. 6. Aplique andon o control visual (lámparas, sonidos u otros
medios) para comunicar que se necesita material,
mantenimiento, asistencia, calidad, etc. De este modo la
célula se mantendrá productiva.
7. Establezca las mediciones del avance del trabajo cada
hora, en las que los operadores anoten la producción que
llevan en ese momento y la comparen con la producción que
deberían llevar.
8. Si es posible, establezca el trabajo de pieza a pieza. Esto se
logra balanceando la célula de producción y haciendo que los
operadores muevan los materiales directamente de
operación a operación a medida que avanza el proceso.
9. Considere la aplicación de SMED (cambios rápidos) para
asegurar que la célula trabaje a su máximo potencial.
28. Ejercicios
1. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la
siguiente información.
Número de parte: 3544. Base para ventilador.
TE = 1 semana
U = 2
Capacidad del contendor = 150 piezas
Demanda histórica del periodo:
¡Determine el número de
contenedores y la secuencia pitch!
29. 2. Aplique la metodología de kamban haciendo acopio de la
siguiente información.
Número de parte: 8815. Soporte para motor .
TE = 1 semana
U = 2
Capacidad del contendor = 100 piezas
Demanda histórica del periodo:
¡Determine el número de
contenedores y la secuencia pitch!