El documento describe el método SMED (Single Minute Exchange of Die) o GoFast, desarrollado por Toyota para reducir los tiempos de cambio de moldes en la producción de vehículos de más de 24 horas a menos de 10 minutos. El método implica separar las actividades de cambio en internas y externas, convirtiendo las internas en externas y eliminando desperdicios. Siguiendo pasos como medir, optimizar, estandarizar y mantener, SMED permite fabricar una mayor variedad de productos con menos inventario y tiempos muertos.

1. Gofast(CAMBIOS RAPIDOS DE PRODUCTOS)

3. Antecedentes Surge en la Toyota por la preocupación del Ing.TaichiOhno, sobre los tiempos de cambio de moldes de la fabricación de vehículos ya que tardaban mas de 24 horas. Se contrato a ShingueoShingo como consultor para reducir estos tiempos.

4. definición SMED (Single Minute Exchange of Die) o GoFast Significa cambio de herramientas en un solo digito de minuto, es decir en menos de 10 minutos. El tiempo de cambio es el tiempo que transcurre desde que sale la ultima pieza buena de un lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena después del cambio.

5. También incorpora la habilidad para reaccionar velozmente a los cambios técnicos o eventos en el medio ambiente Suprimir entorpecimientos por trámites burocráticos y papeleo.

6. Cuando se utiliza smed Se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de ciclo aprovechando al máximo el tiempo disponible, para producir y utilizando menos tiempo para cambiar de herramientas. Hace posible fabricar gran variedad de productos. Aumenta la capacidad de producción Reduce la perdida de material Incrementa el numero de cambios

7. Reduce el tamaño de los lotes Disminuye los niveles de inventario Reduce el tiempo de entrega Incrementa la flexibilidad para responder a las demandas de los clientes Aumenta el tiempo de respuesta al cliente Minimiza el tiempo perdido durante el cambio.

8. Pasos para mejorar los tiempos de cambio: Observar y medir el tiempo total del cambio Separa las actividades internas de las externas Convertir actividades internas en externas y mover actividades externas fuera del paro Eliminar desperdicios de las actividades internas Eliminar desperdicios de las actividades externas Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento.

9. Observar y medir el tiempo En esta fase se observa detalladamente el cambio. Se recomienda grabar un video para hacer comparaciones. Es muy importante que se tome el tiempo del cambio accionando el cronometro cuando salga el ultimo producto bueno de la corrida anterior y parándolo hasta que salga del primer producto bueno de la siguiente corrida.

10. Separa las actividades internas de las externas Se reúnen a analizar el video y ahí se empezara a revisar cada actividad. Son Actividades Externas: Cuando se puedan realizar antes o después del paro. Son Actividades Internas: Cuando la máquina tenga que estar detenida para desarrollar las actividades.

11. CONVERTIR ACTIVIDADES INTERNAS EN EXTERNAS MOVER ACTIVIDADES EXTERNAS FUERA DEL PARO Actividades comunes de un cambio: Tener a la mano las herramientas necesarias para el cambio. Comunicar la necesidad de un cambio. Hacer inspecciones de papeleo para el cambio. Actividades sugeridas para este paso: Mantener las herramientas. Implementar un sistema andon para comunicar que se realizará un cambio. Estandarizar roles en las operaciones para cada miembro.

12. ELIMINAR EL DESPERDICIO DE LAS ACTIVIDADES INTERNAS Utilizar herramientas de acción rápida para reducir el cambio de partes. Reducir la necesidad de ir a cada extremo de la maquina mediante el trabajo en equipo Diseñar partes estándar para eliminar cambios de partes. Reubicar partes y materiales para reducir actividades como caminar o buscar.

13. ELIMINAR DESPERDICIOs DE ACTIVIDADES EXTERNAS Reducir el papeleo para eliminar desperdicio en actividades externas Reubicar almacenaje para reducir el tiempo de traslado y movimientos. Utilizar lista de verificación para mejorar la eficiencia y la precisión.

14. Estandarizar y mantener el nuevo procedimiento Se debe establecer un procedimiento o instructivo muy claro y sencillo para realizar el cambio así como una lista de verificación para asegurar que los logros obtenidos en la aplicación de la metodología se mantengan consistentemente.

15. Herramientas y conceptos útiles para la aplicación 1.- Las 5s son una herramienta esencial para facilitar las actividades de mejora en un cambio de producto. (Clasificar, Ordenar, Limpieza, Estandarizar, Disciplina). 2.- Analizar a fondo los elementos de sujeción y tratar de estandarizar tornillos, tuercas y rondanas. 3.- Estudiar el uso de las herramientas y estandarizarlo. 4.- Utiliza guías y aditamentos tanto como sea posible.

16. 5.- Estandarice todas las actividades y documéntelas en hojas de verificación. 6.- Utilice conectores fáciles y rápidos tanto como sea posible 7.- Utilice códigos de colores para distinguir elementos de cambio y lograr rápidos acoples y búsquedas 8.- Organizar las herramientas en el orden en el que se van a utilizar y mantenerlas cerca.