El documento describe los elementos básicos de un sistema automatizado, incluyendo la energía necesaria para completar el proceso, el programa para dirigir el proceso, y el sistema de control para ejecutar las instrucciones del programa. También discute los diferentes tipos de energía utilizados en procesos de manufactura automatizados y los requerimientos de energía para la automatización y sus funciones.

1. Automatización
 Es la tecnología utilizada para realizar
procesos o procedimientos sin la ayuda
de las personas.

2. Sistemad
Sistemas de
control de
calidad
Sistemas de
soporte a la
manufactura
Sistemas de
manufactura
Tecnologías de
automatización
y control
Tecnologías
de manejo de
materiales
Instalaciones
Sistemasde
soporteala
manufactura

3. Elementos básicos de un
sistema automatizado.
 Energía: para completar el proceso y operar el
sistema.
 Programa: para dirigir el proceso.
 Sistema de control: para ejecutar las instrucciones.
Energía
Proceso
Sistemas de
Control
Programa de
Instrucciones
(1)
(2) (3)

4. Energía para realizar los
procesos automatizados.
 Un sistema automatizado es usado para
operar algunos procesos. La energía se
necesita para manejar el proceso así como
los controladores.
 Tipos de energía
 Eléctrica.
 Mecánica.
 Térmica
 Fuentes alternativas: combustibles fósiles,
hidráulica, solar, eólica.

5. Energía para el proceso
 En producción, el término proceso se refiere
a las operaciones de manufactura que son
llevadas a cabo sobre la pieza de trabajo.
 La energía también es requerida para las
funciones de manejo de materiales.
 Carga y descarga de los materiales.
 Transportación del material entre estaciones de
trabajo.

6. Proceso
Forma de energía
utilizada
Acción lograda
Moldeado Térmica
Funde el metal antes de colocarlo dentro de moldes donde
ocurre su solidificación
Maquinado por
descarga eléctrica
Eléctrica
A través de descargas eléctricas, se remueve material de la pieza
ocasionado por altas temperaturas
Forjado Mecánica
Se logra a través de modificar la forma original de un metal
presionado entre dados, generalmente a altas temperaturas
Templado Térmica
La piezas se calientan por debajo de su punto de fusión para que
las moléculas unifiquen su estructura interna
Moldeado por
inyección
Térmica y mecánica
Un polímero transformado a consistencia plástica mediante
calor, se inyecta en un molde para que tome la forma de éste
Corte por láser Luminosa y térmica
El rayo láser crea una vaporización y fundición de los metales
por los que pasa, haciendo cavidades al paso de su haz
Maquinado Mecánica
Se elimina el material sobrante mediante el movimiento relativo
de las piezas contra las herramientas y viceversa
Troquelado Mecánica Mediante dados y sellos, las partes metálicas toman su forma
Soldadura Térmica
A través del calor se funde una parte del metal de la pieza
metálica para adherirse a otra
Procesos comunes de manufactura y sus requerimientos de energía

7. Energía para Automatización
 Se requiere energía para las siguientes funciones.
 Unidad de control: los controladores modernos emplean energía
eléctrica para leer las instrucciones del programa, realizar cálculos de
control y ejecutar las instrucciones al transmitir comandos a los
dispositivos actuadores.
 Energía para activar las señales de control: los comandos enviados
por la unidad de control son llevadas a cabo por dispositivos
electromecánicos llamados actuadores. Los comandos comúnmente
son transmitidos a través de señales de control de bajo voltaje.
 Recolección y procesamiento de información: la información del
sistema debe ser recolectada y usada como datos de entrada en los
algoritmos de control. Además, puede ser necesario llevar registro del
desempeño del proceso o calidad del producto. Estas funciones
necesitan energia aunque en cantidades modestas.

8. Programa
 Programas de ciclo de trabajo.
Los pasos del proceso para manufacturar una pieza son
llevados a cabo durante un ciclo de trabajo. Es decir, en
cada ciclo de trabajo, se produce una parte (aunque en
algunas operaciones se produce más de una). Estos
pasos son especificados en un programa de ciclo de
trabajo.
 Parámetros del proceso: son entradas del proceso
como la temperatura de un horno, o una coordenada
en un sistema de posicionamiento.
 Variables del proceso: son salidas del proceso como la
temperatura real del horno o la posición actual en el
sistema de coordenadas.

9. Programa.
 Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo.
- Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de
instrucciones funciones sin interacción humana, la unidad de
control puede requerir datos de entrada proporcionados por el
operador para funcionar.
- Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado
puede ser programado para realizar diferentes ciclos de trabajo en
partes o estilos de productos distintos.
- Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas
operaciones de manufactura, las piezas iniciales de trabajo no son
consistentes, por lo que pasos adicionales pueden ser necesarios.

10. Característica del
programa
Ejemplos o Alternativas
Pasos en el ciclo de
trabajo
Ejemplo: Pasos secuenciales típicos (1) carga, (2) proceso (3) descarga
Parámetros de proceso
en cada paso
Alternativas:
• Un parámetro VS muchos parámetros que deben ser cambiados durante el paso
• Parámetros continuos VS parámetros discretos
• Parámetros que cambian durante el paso, por ejemplo, un sistema de
posicionamiento cuyos valores de ejes cambian durante el proceso
Pasos manuales en el
ciclo de trabajo
Alternativas:
• Pasos manuales VS pasos no manuales (ciclo de trabajo completamente
automatizado)
Ejemplo:
• Carga y descarga de partes desde y hacia la máquina por un operador
Interacción con el
operador
Alternativas:
• Integración del operador VS ciclo de trabajo completamente automatizado
Ejemplo:
• El operador ingresando información de proceso para la parte trabajada
actualmente
Partes diferentes o
estilos de productos
Alternativas:
• Partes idénticas o estilos de trabajo en cada ciclo (producción en masa o por
lotes) VS partes diferentes o estilos de producto cada ciclo (automatización
flexible)
Variaciones en las
unidades de trabajo
inicial
Ejemplo:
• Variaciones en las dimensiones iniciales o características de partes.
Características de Ciclos de Programas de Trabajo usados
en Sistemas Automatizados

11. Sistemas de Control
 El sistema de control de un sistema
automatizado permite ejecutar el
programa y lograr que el proceso
realice su función definida. Los
sistemas de control pueden ser de dos
tipos:
- Sistemas de control de ciclo cerrado.
- Sistemas de control de ciclo abierto.

12. Ciclo Cerrado
En un sistema de control de ciclo cerrado la variable de
salida es comparada con un parámetro de entrada, y
cualquier diferencia entre las dos es usada para lograr que
la salida sea acorde con la entrada.
ProcesoActuadorControlador
Parámetro
de entrada
Variable
de salida
Sensor de
Retroalimentación

13. Controlador
valor
dado
Codificador
óptico
Sistema de Posicionamiento (en un eje) que consiste en un
tornillo de posicionamiento operado por un servo motor de
corriente directa
Motor
Entrada de
motor
Señal de retroalimentación al
controlador
Mesa de trabajo

14. Ciclo Abierto
ProcesoActuadorControlador
Parámetro
de entrada
Variable
de salida
Sistema de Control de Ciclo Abierto
Un sistema de control de ciclo abierto opera sin el ciclo de
retroalimentación, sin medir la variable de salida, de
manera que no hay comparación entre el valor real de la
salida y el valor deseado en el parámetro de entrada.

15. Funciones Avanzadas de la
Automatización
Funciones que conciernen a la mejora del desempeño y la
seguridad del equipo, como son:
•Monitoreo de seguridad.
•Diagnóstico de mantenimiento y reparación.
•Detección de errores y recuperación de la falla.

16. Monitoreo de seguridad
Respuestas del sistema de seguridad:
•Detención del sistema.
•Encendido de alarmas sonoras.
•Reducción de la velocidad de los procesos.
•Toma de acciones para corregir la violación de seguridad.
Tipos de sensores:
•De límite.
•Fotoeléctricos.
•De temperatura.
•De humo.
•De presión.
•Visión.

17. Diagnóstico de mantenimiento
y reparación
Capacidad de un sistema automatizado de ayudar en la
identificación de las fuentes potenciales o actuales de
malfuncionamiento o falla.
•Monitoreo de status.
•Diagnóstico de falla.
•Recomendaciones para el procedimiento de reparación.

18. Detección de errores y
recuperación de la falla.
Uso del control computarizado en un sistema para automatizar
la toma de las acciones correctivas necesarias para restaurar
su operación normal después de ocurrida la falla.
Pasos:
•Detección del error.
•Recuperación del error.

19. Detección del error
Uso de los sensores disponibles en el sistema
automatizado para determinar cuándo ha ocurrido una
desviación o malfuncionamiento, interpretar
correctamente las señales de los sensores y clasificar el
error.
Clasificación del error:
•Errores aleatorios.
•Errores sistemáticos.
•Aberraciones.

20. Categorías de errores Posible Malfuncionamiento
Maquinaria y procesos
Pérdida de la energía, sobrecarga de energía, deflección térmica, temperatura de
corte muy alta, vibración, falta de refrigerante, programa equivocado, parte
defectuosa
Herramientas de corte
Desgaste de la herramienta, rompimiento de la herramienta, vibraciones, falta de
herramienta, herramienta equivocada
Accesorios de sujeción
Parte fuera del accesorio, pinzas sin actuar, parte movida durante el maquinado,
rompimiento de la parte
Unidad de
almacenamiento de
partes
Parte a trabajar ausente, parte a trabajar equivocada, parte a trabajar que excede las
dimensiones o que no cumple con las mismas
Robot de carga y
descarga
Sujeción impropia de la parte a trabajar, el robot tira la parte a trabajar, no hay parte
disponible para recoger
Pasos para la detección de errores en una celda integrada de
manufactura: Categorías de los errores y posibles
malfuncionamientos que estas causan

21. Recuperación del error
Aplicación de las acciones correctivas necesarias para superar
el error y regresar el sistema a su operación normal.
Estrategias:
•Realizar ajustes al final del ciclo de trabajo actual.
•Realizar ajustes durante el ciclo actual.
•Detener el proceso para aplicar acciones correctivas.
•Detener el proceso y pedir ayuda.

22. Errores detectadose Posibles acciones correctivas
Las dimensiones de las partes
cambian debido al calor
producido por la herramienta
Ajustar las coordenadas en el programa de la parte para compensarlo (acción
correctiva de categoría 1)
El Robot tira la parte al
momento de tomarla
Buscar otra parte (acción correctiva de categoría 2)
La parte sobrepasa las
dimensiones
Ajustar el programa de la parte para tomar un paso preliminar de maquinado a través
de la superficie de trabajo (acción correctiva de categoría 2)
Vibración de la herramienta
Aumente o disminuya la velocidad de corte para cambiar la frecuencia armónica
(acción correctiva de categoría 2)
Temperatura de corte muy alta Reduzca la velocidad de corte (acción correctiva de categoría 2)
Fallo en la herramienta de corte
Cambie la herramienta de corte con otra herramienta más filosa (acción correctiva
de categoría 3)
No hay mas partes disponibles
en la unidad de almacenamiento
Llame al operador para resurtir las partes necesarias para el inicio de la operación
(acción correctiva de categoría 4)
Rebabas que interfieresn en la
operación de maquinado
Llame al operador para que elimine las rebabas del area de trabajo (acción correctiva
de categoría 4)
Arreglo de errores en una Celda Integrada de Manufactura;
Posibles acciones correctivas que deben de ser realizadas en
respuesta a los errores detectados durante la operación

23. El concepto de sistemas automatizados puede ser aplicado
a distintos niveles de las operaciones de una fábrica.
Normalmente asociamos el concepto de automatización con
la producción de máquinas individuales. Sin embargo la
producción de máquinas por si misma está creada por
subsistemas que por ellos mismos pueden ser
automatizados.
Podemos identificar cinco niveles posibles de automatización
en una planta productiva y se explican con la siguiente figura
Niveles de automatización

24. Nivel de la empresa
Nivel
5
Descripción / ejemplos
Nivel de planta
Nivel de celda o sistema
Nivel de maquinaria
Nivel de dispositivo
4
3
2
1
Sistema de información
corporativo
Sistema de producción
Sistema de manufactura - grupos
de máquinas
Máquinas individuales
Sensores, actuadores, otros elementos
de hardware
Niveles de automatización