Soldaduras

SOLDADURA ALUMINOTERMICA

CONCEPTOS DE APOYO

Ing. Gabriel Guerrero

TERMITA
Termita es un tipo de composición pirotécnica de aluminio y un
óxido metálico, el cual produce una reacción alumino-térmica
conocida como reacción termita. El aluminio es oxidado por el óxido
de otro metal, comúnmente por óxido de hierro (herrumbre). Los
productos de la reacción química son: óxido de aluminio + hierro
elemental libre y una gran cantidad de calor. Los reactivos
normalmente se pulverizan y mezclan con un aglomerante para
mantener el material sólido y prevenir su separación.

La reacción es usada para la soldadura aluminotérmica
frecuentemente utilizada para unir rieles ferroviarios. Se pueden usar
algunos otros óxidos metálicos, tales como óxido de cromo, para
generar metal elemental. La termita cúprica se produce usando óxido
de cobre y es usada para crear uniones eléctricas en un proceso
llamado "cadwelding". Algunas mezclas parecidas a la termita son
usadas como iniciadores pirotécnicos como en los fuegos artificiales.


TERMITA
La termita fue descubierta en 1893 y patentada en 1895 por un
químico alemán, el doctor Hans Goldschmidt. Consecuentemente, la
reacción es llamada "reacción de Goldschmidt" o "proceso
Goldschmidt". El doctor Goldschmidt estaba inicialmente interesado
en producir metales muy puros evitando el uso de carbón en el
proceso de fundición, pero pronto se percató de su utilidad en la
soldadura.

La primera aplicación comercial fue soldar tramos de vías
ferroviarias en Essen, en 1899. Degussa, una corporación
descendiente de la firma Goldschmidt, permanece hoy en día como
uno de los mayores productores de soldadura aluminotérmica.

Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + calor



CONCEPTOS TÉCNICOS


MAZAROTA

Es como se conoce en fundición y
metalurgia a los depósitos de metal fundido
que se colocan en los sitios del molde
(rebosando por encima) que son críticos,
es decir, que tienden a generar rechupes y
aportan material para evitarlos.


CALA

1.Separación entre los extremos de dos carriles
consecutivos de un hilo de la vía, medida en
milímetros por la parte exterior de sus cabezas.

2.Pequeña pieza que se utiliza para medirla o
para asegurarse de que es la correcta.


ECLISA

En vías férreas se denomina
eclisas o bridas a los elementos
utilizados para la unión de rieles.
Estos elementos son necesarios
en el montaje de la vía y pueden
utilizarse como definitivos,
aunque la técnica actual suele
sustituirlos, una vez montada la
vía, por uniones soldadas
mediante soldadura
aluminotérmica. Unión de carriles mediante eclisas y bulones.

JUNTURA

En vías férreas, se denomina juntura o
junta al sector de unión de los railes o
rieles. Constituye el punto débil de la vía,
especialmente desde el punto de vista
dinámico con el uso de eclisas
aseguradas por pernos.


Junta de vía en rieles de perfil R50.


TAJADERA

Cortafrío, cincel para cortar el hierro a
golpe de martillo.


Componentes del riel

Un riel está
compuesto por:

Cabeza.
Alma.
Zapata o patio.


Cabeza del Riel: Porción superior del riel
sobre la cual apoyan las ruedas de los
vehículos ferroviarios.

Alma del riel: Porción intermedia del riel que
une su cabeza con su zapata.

Zapata del riel: Porción inferior del riel
mediante la cual éste se apoya en los
durmientes directa o indirectamente.


TECNOLOGÍA DE CARRIL CONTINUO
En la actualidad prácticamente todas las compañías ferroviarias
han adoptado la tecnología del carril continuo soldado debido a
las grandes ventajas que ofrece este sistema. La obtención del
carril continuo se compone de un proceso de soldadura eléctrica
que se efectúa en las instalaciones para obtener barras largas,
que posteriormente se sueldan in situ mediante el proceso
conocido como soldadura aluminotermica.


SOLDADURA ALUMINOTÉRMICA
Consiste en la fusión del metal de aporte el cual por
su alta temperatura, al caer sobre las piezas del
mismo metal las funde soldándolas. Se colocan las
piezas a soldar, por ejemplo un riel que se quiere
unir, dentro del molde de arena y dentro del crisol de
magnesita una mezcla finamente pulverizada de
oxido de hierro y aluminio. Se agrega carbono en
forma de polvo, y se enciende la mezcla con un
fósforo especial llevándose la misma a unos 1000 ºC
iniciándose una reacción exotérmica, fundiéndose la
misma llegando aproximadamente a 3000 ºC; el
carbono se combina con el hierro del óxido de hierro
al cual el aluminio le sustrajo el oxígeno
obteniéndose, como metal de aporte, acero colado
que por su mayor densidad va a la parte inferior del
crisol cayendo dentro del molde a través del
conducto o bebedero y funde las piezas que se
desean soldar produciendo la unión de éstas. La
reacción que se produce al combinarse el óxido de

SOLDADURA ALUMINOTERMICA DE CARRILES
En la actualidad, prácticamente todas las compañías ferroviarias han
adoptado la tecnología del carril continuo, por múltiples razones.
Algunas de las más importantes, desde el punto de vista económico y del
montaje de la vía son:
a) reducción de coste de mantenimiento del material, tanto fijo como móvil.
b) mayor estabilidad y velocidad permisible a los convoyes.
c) menor consumo energético.
d) mayor confort en los trenes.
La obtención del carril continuo se compone de dos fases:
Proceso de soldadura eléctrica, efectuado en instalaciones habitualmente
fijas, para obtener barras largas de 144 a 288 m. de longitud.
Proceso de soldadura aluminotérmica "in situ" de carriles simples (18/36 m) o
de barra larga (144/288 m).
Este proceso de soldadura por aluminotermia comporta una serie de ventajas:
Puede realizarse “in situ” de forma sencilla y eficaz.
Requiere un equipamiento mínimo.
No precisa de fuentes de energía externas de importancia.

RIELES / RAILES
Es una barra de acero laminado que, colocado uno a continuación de otro, en
2 líneas paralelas sobre durmientes u otros soportes adecuados, constituyen
el camino de rodadura de los vehículos ferroviarios.

FUNCIÓN DEL RIEL
El riel constituye el elemento fundamental de la estructura de la vía y actúa
como calzada, dispositivo de guiado y elemento conductor de la corriente
eléctrica. Debe cumplir, por lo tanto, los siguientes propósitos:
Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y
transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la estructura de la
vía.
Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento.
Servir de conductor de la corriente eléctrica para la señalización y la tracción
en las líneas electrificadas.

RIELES DE ACERO – COMPOSICIÓN QUÍMICA
Los elementos químicos que aparecen en los aceros de rieles son el hierro,
carbono, silicio, azufre, fósforo, arsénico y otros minerales e impurezas; en
algunos casos se debe contar con manganeso, cromo y otros, que permiten
bonificar el acero. Comúnmente, el primer grupo de elementos aparece en
todos los aceros de riel, pero los elementos del segundo grupo sólo lo hacen
en aquellos aceros destinados a la manufactura de rieles resistentes al

CAUSAS POTENCIALES DEL DETERIORO EN LOS RIELES

Los rieles están sometidos a una serie de solicitaciones que lo deterioran
paulatinamente. En general estas solicitudes son debidas a lo siguiente.
Tensiones residuales internas por el proceso de fabricación
El trazado de la vía
La estructura de la vía y su estado de conservación
El peso y velocidad de los trenes
La composición química y características físicas de los materiales
constitutivos de la rueda y el riel
Los perfiles de la rueda y el riel
El juego entre pestaña y riel
Las características del material rodante y su estado de conservación
Las presiones en el sentido vertical y horizontal de la rueda sobre el riel y la
carga total soportada considerando los efectos dinámicos que pueden
sobrepasar el límite elástico
El esfuerzo tangencial, longitudinal y transversal transmitido por la rueda y el
deslizamiento relativo entre rueda y riel
Solicitaciones en los rieles soldados continuos debidas a las variaciones de
temperatura
El régimen de circulación de los trenes

NORMA DE FABRICACION
PERFIL AMERICANO

Todos los perfiles Americanos son, en su mayoría, laminados según las
especificaciones técnicas de las normas ASTM A1 o AREMA.
NORMA ASTM A1
La norma ASTM A1 rige a todos los rieles con una masa mayor o igual a
29.76 kg/m (60 lb/yd) para uso en tendidos ferroviarios o aplicaciones
industriales.
En la siguiente tabla, se detalla la dureza Brinell especificada por cada norma.
Note que los rieles ligeros de 20 lb/yd a 59 lb/yd, no tienen su composición
química y/o propiedades mecánicas (Dureza Brinell) especificada por
alguna norma. Por lo tanto, varía de acuerdo a cada fabricante.

REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL CARRIL
Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y
transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la estructura
de la vía.
Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento.
Servir de conductor de la corriente eléctrica para la señalización y la
tracción en las líneas electrificadas.

CUALIDADES BUSCADAS EN LOS RIELES
La superficie de rodadura debe ser lo más lisa posible para reducir la
fricción, pero a la vez, posea rugosidad para mejorar la adherencia rueda
carril.
Características geométricas deben encontrarse dentro del intervalo que
delimita una calzada de buena calidad, con elevada rigidez, pero debe
absorber la energía en forma de deformación elástica.
Su peso es deseable para tener elevadas cargas por eje, velocidades y
para mantener la seguridad, pero el coste aumenta, aunque también se
reducen costes de mantenimiento, mayor duración y menor resistencia al
avance de las ruedas.

CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DEL PERFIL
La cabeza del raíl debe tener un ancho y altura suficiente según las cargas
y la pestaña. El contacto en la rodadura no debe ser puntual, repartiendo
los esfuerzos para evitar desgastes, para lo que la inclinación de la cabeza
es de 1/20, compromiso entre la circulación en recta y en curva.
El espesor del alma del raíl debe transmitir las solicitaciones de la cabeza
hacia el patín, teniendo en cuenta la corrosión y las solicitaciones
transversales.
La anchura del patín da la rigidez para una repartición correcta de la carga
sin volteo del raíl, siendo la relación altura-anchura óptima entre 1,1 y 1,2.
La relación espesor/ancho del patín debe ser inferior a 0,075, y el espesor
exterior superior a 11 mm para evitar enfriamientos irregulares en caso de
soldadura.
Además, también se requiere un equilibrio térmico entre cabeza y patín
para evitar deformaciones o tensiones residuales después de la laminación
o soldadura. Esto se logra con una relación cabeza-patín 1:1. También se
buscan radios de acuerdo grandes (sin perjudicar el comportamiento de
servicio) para evitar concentraciones de tensiones en la laminación del rail,
lo que asegura asimismo una mejor expansión y más regular de la llama
de precalentado en las soldaduras. El radio de aristas exteriores será
mayor o igual a 3 mm y su ancho inferior a 160 mm por razones de
laminación.

DEFECTO EN LOS RIELES.

1. Algunos de los defectos que se encuentran en los rieles son :
2. Fisura transversal.
3. Fisura compuesta.
4. Fractura superficial.
5. Encalladura.
6. Defecto en la soldadura.
7. Grieta horizontal en la cabeza.
8. Grieta vertical en la cabeza.
9. Grieta en el alma.
10. Entubadura de riel.
11. Separación cabeza - riel.
12. Grieta próxima al agujero del perno.
13. Zapata quebrada.
14. Quebradura ordinaria.
15. Riel dañado.

CONDICIONES PARA REALIZAR LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA EN
RIELES

Los rieles deberán presentar las superficies a unir perpendiculares al eje
longitudinal; los extremos correspondientes a estas superficies, incluidas
las mismas, estarán exentos de óxido u otras substancias que perjudiquen
la ejecución y/o la calidad de la soldadura; y estarán separados entre sí la
distancia (cala) que indique el fabricante de la porción aluminotérmica
(material de aporte).
En los rieles a soldar, no deberá apreciarse ningún tipo de defectos
(fisuras, taladros a menos de 40 mm. de los extremos a soldar o una vez y
media el diámetro del agujero considerado, lo que resulte mayor,
desgastes excesivos, etc.). Si existe algún defecto que pudiera influir en la
vida útil de la soldadura, se eliminará en su totalidad, por corte de la zona
dañada, hecho con máquina tronzadora con dispositivo para fijarla al riel, o
sierra mecánica que asegure un corte perpendicular al riel.
Si los perfiles de los rieles a soldar son diferentes, o presentan desgastes
distintos, la alineación en los planos horizontal y vertical deberá realizarse
en correspondencia con las superficies de rodamiento del hongo del riel,
superior y lateral lado interior de la trocha (cara activa del riel).

PROCEDIMIENTO, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS PARA LA SOLDADURA
ALUMINOTÉRMICA.

El procedimiento, las herramientas y los equipos utilizados para ejecutar
las soldaduras aluminotérmicas de rieles, deberán ser compatibles entre sí
y estar homologados oficialmente, o en su defecto en la empresa.
Preferiblemente se utilizarán las herramientas y los equipos aconsejados
por el fabricante para el procedimiento de soldeo considerado; no
obstante, el usuario final podrá adaptar, si resultase necesario, las
herramientas y los equipos, siempre que se cumplan tanto las condiciones
que permiten la correcta ejecución de la soldadura aluminotérmica como
las condiciones de seguridad durante la aplicación del procedimiento de
soldeo considerado.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA

Se dispone de varios procedimientos de soldadura diseñados para ser
adaptados a las necesidades actuales de los distintos ferrocarriles.
Estos procedimientos tienen en común que durante el precalentamiento no
es necesario controlar la temperatura de los carriles. Solamente es
necesario controlar el tiempo de precalentamiento, con lo se simplifica la
realización de la soldadura.
La energía total necesaria para soldar dos carriles es específica y
constante, cualquiera que sea el procedimiento de soldadura elegido. Por
ello, cada procedimiento de soldadura se caracteriza por la cantidad de
esa energía, proporcionada por el precalentamiento y por la propia carga
aluminotérmica.

EQUIPO DE SOLDADURA ALUMINOTERMICA

EQUIPO DE SOLDADURA
Hay que resaltar que la dureza en pista de rodadura preestablecida debe
encuadrarse en un intervalo de ± 20 HBW, cualesquiera que sean el tipo
de acero, perfil del carril y procedimiento de soldadura empleados.
Tan estrictas características de composición química, dureza y resistencia
mecánica exigidas al acero aluminotérmico se obtienen utilizando
dispositivos de colada y geometría de moldes particularmente idóneos
para evitar tanto los defectos físicos (rechupes, porosidades, grietas de
contracción), como los químicos (micro y macro-segregaciones).

MAQUINARIA AUXILIAR PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA
ALUMINOTERMICA

Desbarbadora hidráulica ancha EGH 2 y EGH 1
La desbarbadora hidráulica "ancha" permite cortar de una sola pasada el
excedente de metal que queda alrededor de la cabeza del carril, una vez
desmoldada la soldadura aluminotérmica.
Esta operación se efectúa mediante el desplazamiento de cuchillas de
perfil adaptadas a los diferentes perfiles de carriles Vignole.
Además, mediante los tornillos de regulación y un sistema de fijación sobre
la cabeza del carril, el sobreespesor del corte, (entre 1 y 2 mm.
Aproximadamente) permanece constante.
La única diferencia entre la desbarbadora EGH 2 y EGH 1 es que la EGH
1 permite el trabajo en los aparatos de vía gracias a su tamaño reducido.

La esmeriladora tipo MFR
La esmeriladora tipo MFR es utilizada para trabajos de reperfilado de
carril, después de la soldadura aluminotérmica.
El carro - Lorry con cuatro ruedas aisladas está concebido para ancho
variable, permitiendo su desplazamiento por los diferentes anchos de vía.
Además, la rotación del motor sobre el chasis permite al operador trabajar
en todas las posiciones, sin efectuar tensiones sobre el flexible de
transmisión.
La esmeriladora MFB
La esmeriladora MFB, montada sobre un chasis carretilla, se desplaza
fácilmente a lo largo de la vía.
Se utiliza especialmente para trabajos de reperfilado de carril después de
la soldadura aluminotérmica o recargue al arco, gracias a una gama de
utillajes fácilmente intercambiables.
El operador puede trabajar en todas las posiciones sin efectuar tensiones
sobre el flexible gracias a la rotación del motor sobre el chasis.

El tensor hidráulico TR 75
El tensor hidráulico TR 75 permite alargar la B.L.S. (Barra Larga Soldada)
para las liberaciones de tensiones y sujetar los carriles durante la
operación de soldadura aluminotérmica.
Se utiliza en todos los tipos de carriles con un peso superior a 29 Kg. /m.

La esmeriladora tipo MFR

La esmeriladora tipo MFB

El tensor hidráulico TR 75

Regla de alineamiento BA 240
Este material es imprescindible para la realización de soldaduras
aluminotérmicas en barras libres.
Permite un ajuste rápido y preciso de los extremos de los carriles,
manteniendo su reglaje durante toda la operación de soldadura.
El cortamazarotas TM 1
El cortamazarotas hidráulica está expresamente concebido para cortar el
excedente de metal después de la soldadura aluminotérmica del carril, por
desplazamiento de dos cuchillas.
Esta maquina ligera y universal, está perfectamente adaptada a los
trabajos de corte para carriles Vignole, carriles de garganta (tranviario) o
de perfiles especiales. Puede también trabajar en aparatos de vía.
Rampa de precalentamiento de huella de patinaje
El recargue al arco eléctrico de los carriles necesita un precalentamiento
del metal de base para evitar la creación de zonas con estructura
martensitica.
Esta rampa está constituida de dos elementos que se colocan lateralmente
a cada lado del carril. Cada elemento se compone de dos quemadores que
calientan el alma - patín y el lado exterior de la cabeza.
Rampa de precalentamiento de las extremidades de carriles
El recargue al arco eléctrico de los carriles necesita un precalentamiento
del metal de base para evitar la creación de zonas con estructura
martensitica.

Regla de alineamiento BA 240

El cortamazarotas TM 1

Rampa de precalentamiento de huella de patinaje

Decalaminadora de carriles DR 40
La decalaminadora permite la eliminación superficial del oxidó y de la
calamina de la superficie de rodadura del carril, sobre un ancho mínimo de
40 mm., para asegurar el funcionamiento correcto del circuito de
señalización de vía. Fiable, poco voluminosa, la decalaminadora es
imprescindible.

Lorry plataforma
Nuestros lorries permiten transportar en vía el material y herramientas de
mantenimiento.
Muy robusto, a pesar de su pequeño peso, se adapta sobre todo a la obra
de soldadura aluminotérmica

Lorry L5 y L10
Este tipo de lorry permite el transporte del material pesado así como
carriles, paneles de vía o aparatos de vía.
Se compone de un chasis de perfil metálico y 4 ruedas de acero forjado de
diámetro 250 mm. montadas sobre rodamiento.
Se pueden juntar varios lorries para formar un tren que permite transportar
piezas de gran longitud.

Decalaminadora de carriles DR 40

Lorry plataforma

Lorry L5 y L10

DESBASTE DE LA SOLDADURA ALUMINOTERMICA
TAREAS PREVIAS AL DESBASTE DE LA S.A.T.

Las columnas de la mazarota (apéndices laterales), caso de existir, deben
separarse de la cabeza del riel en caliente y posteriormente, en frío, se
cortan definitivamente, para evitar una falta de suministro de material al
enfriar, que pueda provocar un proceso de retracción que rehunda la
soldadura, y un arranque de material en la base de estas columnas o
pipas, si se cortaran en caliente. El procedimiento expuesto debe
realizarse previamente al desbaste si están unidas al cordón de la cabeza
del riel, comenzando por la cara activa. Cuando están unidas solamente al
cordón del patín, se rompen en frío, después de haber hecho unas
entalladuras en caliente con esta finalidad si no las posee el molde de
fábrica.

PROCEDIMIENTO DE DEBASTE
Una vez efectuada la soldadura aluminotérmica (S.A.T.), y habiendo
transcurrido un lapso prudencial de consolidación de la misma, se deberá
quitar con cortamazarota hidráulica el material sobrante del hongo del riel
(mazarota); excepcionalmente se permitirá el uso de trancha o tajadera.

En los cortes, el material de aporte de la soldadura no deberá sufrir daño
alguno.
El procedimiento es el siguiente: una vez eliminado el molde y después de
haber actuado sobre los apéndices, se procede al desbaste de la
soldadura retirando la mazarota cuando está todavía caliente, al rojo
oscuro, utilizando preferiblemente una cortamazarota hidráulica con
cuchillas de corte correspondientes al perfil del riel que se está soldando,
bien afiladas y sin desgastes perjudiciales.
Los restos se recogen en pala y se vierten fuera del balasto, en zonas donde
no haya humedad, por riesgo de explosión, ni en lugares susceptibles de
incendio.
Debe mantenerse el reglaje de los rieles y su altura con la ayuda de las cuñas,
preferiblemente de madera, inmediatas a la soldadura, para evitar que ésta
llegue a rehundirse, las cuñas se golpearán ligeramente para asegurar su
posición.
La secuencia del desbaste debe realizarse según el siguiente orden:
- superficie de rodadura
- cara activa de la cabeza del riel
- cara exterior de la cabeza.
Ya solidificado el metal por completo, se limpia la unión con cepillo de alambre
para eliminar la arena que hubiera podido adherirse. Queda prohibido
utilizar chorro de aire para este fin.
Después del desbaste se deberá dejar enfriar la soldadura en forma natural y

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Ó RECHAZO EN LA INSPECCIÓN VISUAL
Luego del esmerilado de terminación, en la inspección visual no deberán
apreciarse Defectos Eliminatorios. Sin embargo, se acepta que se puedan
poner de manifiesto Defectos Accesorios.

DEFECTOS ACCESORIOS
Son aquellos localizados en la soldadura que, en solitario, no afectan a su
calidad.
A continuación se citan los principales defectos de este tipo:
- Entalladuras: Marcas hechas con cualquier utensilio o cuerpo extraño que
penetran en el material de aportación y que, pese a no influir en el
comportamiento de la soldadura, afean su estética.
- Porosidades: Formaciones gaseosas esféricas que no han sido capaces de
salir del habitáculo del molde por empuje de la colada al entrar en el
mismo
- Inclusiones: Existencia de elementos en el cordón de soldadura que
indican un excesivo calentamiento del molde, el golpeo del mismo durante
las operaciones previas a la reacción o el uso del crisol con demasiadas
reacciones sin proceder a su limpieza o sustitución.
- Arranque del material: Defecto localizado en la cabeza o en la zona de las
pipas en el patín, provocado por el uso de cuchillas inadecuadas o bien
por no respetar los tiempos indicados y cortar en caliente tanto la mazarota
como las pipas.

DEFECTOS ELIMINATORIOS
Se considera Defecto Eliminatorio aquel que pone en peligro la vida útil de
la soldadura ya que puede provocar por sí mismo la rotura o la aparición
de otros defectos que hacen peligrar su comportamiento, por lo que
automáticamente la invalida.
Las zonas a inspeccionar son fundamentalmente tres:
1) Unión del acero de aportación con el laminado.
Se consideran Defectos Eliminatorios los siguientes:
Fusión incompleta del perfil: Provocado por un escaso precalentamiento o
por descuadre de los moldes, se observa porque existe un sobre espesor
más pronunciado de lo normal en los bordes del cordón de la soldadura.
Escasez de acero de aportación en la cabeza: Por rebose del crisol si está
excesivamente sucio. La soldadura presenta una discontinuidad que no se
puede reparar debido a que no existe material de aportación en la zona de
la cabeza que queda deformada.
Fisuras de retracción de la soldadura: Por enfriamiento rápido a
temperaturas excesivamente bajas.
Más de un Defecto Accesorio

2) Superficie de rodadura y cara activa de la unión soldada.
Faltas de metal de aportación, provocadas por:
• Por escasez de carga si ésta se derrama.
• Por estar el crisol sucio, lo que provoca que la reacción se haga en la
parte superior del mismo y rebose.
• Por cala excesivamente grande.
• Por escape del material de aportación de la celda cerrada que forma
el molde.
Más de dos Defectos Accesorios
3) Cordón de la Soldadura.
Fisuras, provocadas por:
• No soldar correctamente los perfiles.
• Por una mala alineación de los rieles.
• Por la aparición de tensiones en el riel que provoquen movimientos de
retracción / contracción.
Más de dos Defectos Accesorios


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