Este documento presenta información sobre el mapeo de flujo de valor (VSM), una herramienta Lean para identificar desperdicios en los procesos. Explica los pasos para realizar un VSM, incluyendo mapear la situación actual, analizar la visión futura, diseñar el estado futuro y la implementación. El objetivo final es mejorar la eficiencia eliminando desperdicios para satisfacer mejor las necesidades del cliente.

1. INGENIERIA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE MANUFACTURA
TEMA: VSM
(valué stream mapping)
INTEGRANTES:
ESPINOZA TENORIO DAVID
FALCON GARCIA JESUS EMMANUELLE
URBANO LEMUS SAMUEL

2. CONTENIDO
 VSM generalidades
 Elaboración de un VSM
 Cadena de Valor
 VSM del estado futuro
 Implementación del estado futuro

3.  En esta presentación se analizara y aprenderá sobre el VSM (mapeo de
flujo de valor) que es una herramienta que se basa en entender un proceso
para posteriormente identificar los desperdicios.
 Con esta herramienta se pueden detectar para desarrollar una ventaja
competitiva y evitar fallos en el proceso además de crear un lenguaje
estandarizado dentro de la empresa para una mejor efectividad de los
procesos y del personal.

4. IMPLEMENTACIÓN DEL VSM
Seleccionar la familia
de productos a
analizar
Implementar las
acciones
Hacer un plan para
alcanzar el estado
futuro
Diseñar o plasmar el
estado futuro VSM
FUTURO
Analizar la visión
sobre como debería
ser el proceso futuro
Mapear la situación
actual VSM ACTUAL

5. MAPEO DE FLUJO DE VALOR (VSM)
 Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que el cliente
valora. Incluye los materiales, información y procesos que contribuyen a
obtener lo que al cliente le interesa y compra.
 A Toyota se le atribuye el origen del uso del VSM con el nombre de “mapeo
de flujo de material e información”.

6. VSM busca las ventajas competitivas para satisfacer
las necesidades del cliente

7. Es la técnica de dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los
recursos y la información disponible fluyen cómo outputs e inputs, desde que se
reciben por el proveedor hasta que se dan al cliente, buscando en todo momento
reducir y eliminar desperdicios.
Para comenzar a realizar el proceso de mapeo, debemos definir el concepto de
SIPOC y cómo está relacionado con las organizaciones:
 S (Supplier) : Proveedor
 I (Input) : Entradas
 P (Process) : Proceso
 O (Output) : Salidas
 C (Client) : Cliente

8. “SIPOC”

10. “CADENA DE VALOR”

12. MATRIZ PRODUCTO - PROCESO

13. .

14. EJEMPLO

15.  Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para
poder diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como KANBAN,
KAIZEN.
 En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto,
se debe analizar :
 El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los
tiempos bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
 El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en
rojo en el ejemplo.
 El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al
producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
 La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de
trabajo (WC) entre elTack time (TT).

16. VISIÓN EN EL FUTURO

17. 4.-Objetivo o Futuro de VSM
 El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de
desperdicios, por eso la implementación de un futuro debe hacerse en
un periodo corto de tiempo, la meta es construir procesos que estén
vinculados con los clientes, trabajando al Tack time, en flujo continuo y
tirados por el cliente (Pull).
 Identificar el proceso cuello de botella, el donde se desperdician productos
,el donde se desperdician recursos (tanto hombres como maquinas) Y
Definir inventarios Max y min., identificar la causa de estas existencia.

18. VSM FUTURO

19.  Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el
estado futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso
nuevamente para alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas
persiguen a diario.

20. IMPLEMENTAR LA ACCIÓN QUE SEA CORRECTA

21. SIMBOLOGÍA DE PROCESOS DE MANUFACTURA
 La simbología utilizada en el mapeo de la cadena de valor no están
estandarizados y existen un gran numero de opciones a utilizar , también
se pueden crear símbolos de acuerdo alas necesidades de cada empresa o
puede utilizar símbolos como: IDFO Integration Definiton for Funtion
Modeling, BPMN Bussines Process Modeling Notation

23. El mapeo de flujo de valor (VSM) primordialmente utilizada para la identificación de los muda es decir
los 7 desperdicios de las empresas u organizaciones esto para que se desarrolle con el sentido LEAN es
decir esbelta y se pueda producir mas con menos costos , se reduzca tiempos y se eliminen perdidas
de tiempo o movimiento innecesarios para mayor productividad y eficiencia de la empresa
- La implementación del VSM se tiene que traducir a un plan de acción que abarque las tareas a
desarrollar para mejorar los procesos es decir que mediante los pasos para la construcción se analice el
comportamiento actual y el futuro basándose en la planificación el hacer, la verificación y el actuar en
consecuencia para que continuamente mejore ya que la herramienta en sí misma no constituye un
mecanismo de mejora si no se implementa o se nutre con metodologías como kan-ban, kaizen poka
yoke.

24. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 RAFAEL CARLOS CABRERA CALVA. (30 JUNIO 2003). Value Stream
Mapping. 18 JUNIO 2015, de MAPEO DE FLUJO DE VALOR Sitio
web:http://dspace.universia.net/bitstream/2024/1154/1/VSM+VALUE+S
TREAM+MAPPING+ANALISIS+DEL+MAPEO+DE+LA+CADENA+DE+VALOR
+-+copia.pdf
 Marcelo carrera. ( enero 11 2011). VSM, Value Stream Mapping. 18 JUNIO
2015, de LEAN SOLITIONS Sitio web:
http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/