GEOL300319P - S3 LUIS ALFARO

1. Programa de Especialización:
Gerencia Logística y Operaciones
Profesor:
Mg. Luis Alfaro Bedoya
luisalfarobedoya@yahoo.com
+51 997-155-556
ESCUELA EMPRESARIAL DEL PERÚ

2. Sesión 3:
Gestión de Almacenes y Manejo
de Flujo de Materiales

3. Almacenes

4. Almacenes

5. Importancia
de los
Almacenes

6. Finalidad y Función de un Almacén

7. Tipos de Almacén

8. Tipos de
Almacén

9. Tipos de Almacén

10. Administración de Operaciones en el
Almacén

11. Procesos de Almacén:
✓ Recepción Eficiente
Verificación de
Equipos
• Paletas
• Carretillas
• Montacarga
•Verificar lo
Solicitado
•Check list de
Transporte
•Calidad del
Producto
•Registro de
Incidentes
•Ratios de
Descarga
•Actualiza
Registros
• GR –O/C
• Notas de
Ingresos
• Ordenes de
Recojo

12. CHECK LIST DETRANSPORTE
Fecha
Responsable
Planta
Chofer
Placa del Vehiculo
Producto N° de Bultos
N° Contenedor N° de Precinto
Tipo de Vehiculo
Forma de Carga
Puntos de riesgo en compartimiento de la carga
(*) Causal de rechazo de camion, debera ser cambiado o eliminar la fuente de observacion.
Observaciones
Responsable Firma
Semitrailer Doble Eje
Baranda Furgon
Pallets Cajas
No Cumple (*) Cumple
Superficie de contacto limpias excento de polvo y tierra
No clavos o astillas sobresalientes en superficie de contacto
No conexiones electricas sueltas y sin proteger
Extintor vigente
Botiquin completo y vigente
Señaletica
Uso de Epp´s
Permisos vigentes (soat, mtc, sctr, publicidad etc)

13. Plano de Distribución de Productos
P13 P12 P09 P02 P01
P14P08 P10 P15 P11
P07P03 P05 P04 P06

14. Procesos de Almacén:
✓ Almacenamiento Eficaz
• Limpieza
• Temperatura
• Control de
Plagas.
• BPA
•FIFO / FEFO
•Antigüedad
de Productos
•Trazabilidad
•UCA
•Procedimientos
•Instructivos
•Formatos
• KPI´s
• Internas – Externas
• ISO 9001 / 14000
• BASC
Condiciones
Básicas
Controles
Operacionales
Procesos Auditorias

15. Trazabilidad

16. Cross Docking
• El cross-docking se refiere a mover el
producto desde una planta de
fabricación y la entrega directamente
al cliente con un material poco o nada
de la manipulación en el medio. Cross
docking no sólo reduce la
manipulación de materiales, sinoque
reduce la necesidad de
los productos en el
también
almacenar
almacén

17. Tipos de
Cross
Docking
Directo / Por pedido / Predistribuido
Las unidades que han de comercializarse se
encuentran organizadas por quien las provee de
acuerdo con sus puntos de entrega, por ende estas
son recibidas y movidas hacia los puntos de salida,)
listas para ser despachadas .Este modelo es el más
básico de aplicar, dado que las unidades no
requieren de manipulación alguna adicional.

18. Tipos de Cross
Docking
Indirecto / Consolidado
Las unidades
inmediato son
logísticas se reciben y de
enviadas a un área de
acondicionamiento dentro del CD, en el cual
se organizarán constituyendo nuevas unidades
logísticas para así ser enviadas a sus
respectivos puntos de destino.

19. Proceso de Picking
Reserva Picking
Producto A
Producto C
Producto B
A BC
A BD
AB
CDProducto D
Cliente1
Cliente3
Cliente2
Cliente4

20. Proceso de Carga y Despacho
• Una vez finalizado el picking o expedición de
los pedidos, debemos llevar los mismos hacia
la zona de despacho, que puede ser un
canal, una jaula, un anden o una puerta de
despacho, para que sean cargados o
estibados a la unidad de transporte que
realizará la distribución y entrega de los
pedidos a los clientes.
• La flota que realiza los despachos puede ser
propia, tercerizada o un mix de las
anteriores, dependiendo de la estrategia
definida por la empresa.
• La mercadería en la zona de despacho
deberá ser revisada por un supervisor o
personal designado por la jefatura del área
antes de iniciar la carga al camión.

21. Diseño y
Layuot de
Almacenes

22. Que se necesita para el Diseño y
Layout?

23. Clasificación ABC de Productos

24. Ejercicio Propuesto
Se cuenta con la siguiente información de la empresa“XYZ”:
Se pide calcular el ABC de productos y el número mínimo de posiciones o ubicaciones
necesarias para almacenar el inventario de lacompañía
Código Venta Promedio Mes(Unidades) Unidad paletizada (UP)
10000245 320 80
10000248 500 100
10000250 5200 120
10000252 4200 120
10000258 1200 80
10000272 800 100
10000353 120 40
10000365 340 80
10000424 180 90
10000526 80 80
Total 12,940

25. Solución del Problema
Se necesita mínimo 123 pallet o ubicaciones.
Código Venta Prom.Mes %Vta. % Vta.Acum Clase UP N° dePallet
10000250 5200 40.2% 40.2% A 120 45
10000252 4200 32.5% 72.7% A 120 35
10000258 1200 9.3% 82.0% B 80 15
10000272 800 6.2% 88.2% B 100 8
10000248 500 3.9% 92.1% B 100 5
10000365 340 2.6% 94.7% B 80 5
10000245 320 2.5% 97.2% C 80 4
10000424 180 1.4% 98.6% C 90 2
10000353 120 0.8% 99.4% C 40 3
10000526 80 0.6% 100% C 80 1
Total 12,940 100% 123

26. Sistemas de
Almacenamiento
En términos de sistemas de almacenamiento existen distintas
posibilidades, según las características de los materiales que van a
ser almacenados, el espacio con el que se cuente y la necesidad de
fluidez del almacén o CD.
La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser
establecida de manera que permita la localización rápida y sin
errores de las unidades .
Dentro de los sistemas de almacenamiento más utilizados se
encuentran:
▪ Sistema de Almacenamiento Convencional
▪ Sistema de Almacenamiento Compacto
▪ Sistema de Almacenamiento Dinámico
▪ Sistema de Almacenamiento Móvil

27. Sistema de Almacenamiento
Convencional

28. Sistema de Almacenamiento Compacto
Ventajas:
o Rentabilidad máxima del espacio disponible (hastaun
85%).
o Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
o Riguroso control de entradas y salidas.
Desventajas:
❖Existen limitaciones para establecer clasificaciones o
fechas de caducidad.
❖Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia
por pasillo.
❖Exige que los medios de transporte interno se adapten a
las dimensiones y características de las estanterías y sólo
admiten paletas de una únicadimensión.
❖Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.

29. Sistema de Almacenamiento
Dinámico
Ventajas:
✓ Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema
FIFO.
✓Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje
compacto.
✓Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas.
Desventajas:
➢Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y
paletas de las mismas dimensiones y pesos.
➢Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras
cuando se deslizan por la pendiente de lasestanterías.
➢La inversión para su implantación es muy grande y una vez
instalado el sistema presenta dificultades de modificación.

30. Tipos de Almacenamiento Móvil
Ventajas:
✓Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al ser
estanterías instaladas sobre bases, con sólo abrir el pasillo
correspondiente, se tiene acceso directo a la paleta deseada.
✓ Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento del espacio
se consigue gracias a dos premisas: aumento de la capacidad
de almacenaje y reducción del área a construir.
Desventajas :
• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de
almacenamiento se quejan de la lentitud del proceso de
apertura y cierre de los pasillos.
• Costo elevado.
• El control de los niveles de inventarios es difícil.
• Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.

31. Gestión de Accesorios y
Equipos

32. Consideraciones para Apilar Mercadería
Apilado Incorrecto
Mayor estabilidad en Operación
Pérdida resistencia caja hasta 32%
Apilado Incorrecto
Apilamiento tipo Torre
Pérdida resistencia caja 15% x voladizo
Apilado Correcto
Apilado tipo Torre
Mercadería dentro del Pallet

33. Diferencia entre Almacén y CD
instalaciones.
➢Para el ciclo del pedido, el rango de tiempo se alarga
semanas o meses.
➢Producción “Make to stock”.
➢Su objetivo es garantizar suministro continuo de
materiales. Servicio ininterrumpido y exitoso
Almacén
Centro de Distribución
➢ Gestiona y manipula inventario.
➢ Gestiona flujo de materiales.
➢ El cost driver principal es el espacio y las
➢ El cost driver principal es la mano de obra.
➢ El ciclo del pedido es de días u horas (Cross Docking).
➢ Producción “ Make to Order”.
➢Surge de la necesidad de lograr una distribución
eficiente, flexible y dinámica, que asegure la
capacidad de respuesta rápida al cliente.

34. Diseño de Centros de Distribución
Flujo Continuo 100% Flujo Continuo + IM

35. Implementación
de KPI´s
Importancia en la Toma de
Decisiones

36. Procesos de LOGISTICA :
Indicadores de Gestión
Lo que no se mide , no se conoce; lo que no se
conoce no se administra; lo que no se administra no
se mejora.

37. KPI´s de
Almacenamiento
➢ Exactitud de Registros de Inventario
➢Indice de Rotación
➢Días de Inventario
➢Utilización de la Capacidad de Almacén.

38. Profesor:
Mg. Luis Alfaro Bedoya
luisalfarobedoya@yahoo.com
+51 997-155-556
MUCHAS GRACIAS POR SUATENCION
“Recuerda que en un Almacén no hay mejor
movimiento que el que no se hace”