Carlos Olarte Diaz

2. Es el conjunto ordenado de operaciones que se realizan en una empresa
con el fin de optimizar procesos tales como aprovisionamiento de
materia primas, almacenamiento, manipulación de la carga, preparación
de la carga , picking, packing, despacho de mercancías y distribución.

3. La operación de recibo de mercancía inicia con la programación emitida por el
cliente, quien suministra al área comercial la información correspondiente a,
cantidades, volumen, peso y datos del vehículo que transporta; cuando se
obtiene esta información el área comercial notifica al área de operaciones los
datos de recibo. Tan pronto el vehículo arriba a plataforma se reporta en la
oficina de operaciones, se entregan los documentos respectivos y se ubica en
el muelle asignado para el descargue (Henao & Sánchez , 2016. Pág. 26) .

4. Una vez se encuentra el vehículo en
muelle se realiza el protocolo de recibo
en cuanto a calidad se refiere,
verificando que las condiciones de
ingreso del producto correspondan a las
pactadas con el cliente. Si se detecta
producto no conforme con referencia a
las especificaciones se notifica al cliente
y se realiza registro (Henao & Sánchez ,
2016. Pág. 28) .
.

5. Ya verificadas y aprobadas las
condiciones de temperatura e
higiene del vehículo y del
producto se inicia el descargue,
ubicando la mercancía en la en
la zona de recibo, se verifica
cantidades (unidades y kilos) y
se realiza albarán de ingreso en
el software de gestión del
almacén.

6. Al crear el pedido de entrada en
el sistema, se generan las paletas
para identificar las estibas, de
acuerdo al patrón de arrume
definido para cada referencia de
producto y se asigna una
ubicación en las estanterías y/o
bloques apilados.

7. Una vez ingresada la información
en el sistema y de acuerdo a la
parametrización establecida se
debe llevar el producto a la
ubicación asignada en el almacén.
Es el operador de equipos de
manipulación de carga quien realiza
la ubicación de acuerdo a las
opciones que determina el sistema.

8. En la imagen se puede apreciar un diagrama del proceso de recibo de mercancías:

9. (Suarez, 2015) expresa que en el proceso de la recepción se deben
tener los siguientes documentos:
• Lista de empaque
• Factura
• Nota de remisión
• Remesa (transporte)
• Registro tarja
• Orden de compra

10. 1. Lista de empaque:
La lista de empaque (packing
list en inglés) es un documento
que le permite a todas las
personas involucradas en el
tramite de exportación
identificar la mercancías; para
lograr esto es necesario un
empaque cuidadoso que
coincida con lo indicado en la
factura.

11. 2. Factura
Describe las mercancías que
han sido compradas, sus
precios, sus montos y la forma
en que se embarcaron y
facturaron (Gómez, 2012).

12. 3. Nota de remisión
La Nota de Remisión es aquel documento que
se utiliza casi excluyente mente a instancias de
un contexto mercantil para acreditar o dejar
constancia de la entrega de un pedido.
El mismo para que tenga efecto y validez
deberá ser sí o sí firmado por el receptor de la
mercancía hecho que dará constancia que la
mercadería ha sido recibida correctamente y
de acuerdo a las condiciones convenidas
(Suarez, 2014).

13. 4. Remesa
Documento donde se encuentran estipulados
de acuerdo al Código del Comercio artículo
1010 referente a las especificaciones
establecidas en el contrato de transporte y las
condiciones generales del mismo.
Este documento se expedirá, por lo menos en
dos ejemplares; uno de estos, firmado por el
transportador y deberá ser entregado al
destinatario (Suarez, 2014).

14. 5.Registro tarja
Las tarjas son documentos
cuyo principal propósito es
poder registrar el estado de la
carga en el instante en que esta
es transferida desde o hacia la
nave, consolidada o
desconsolidada, recepcionada
o entregada en patio, o cuando
entra o sale de los recintos
portuarios.

15. 6. Orden de compra
Una orden de compra es un
documento que se expide a un
vendedor por parte de un comprador
y que contiene los detalles de la
compra, como el tema, la cantidad, el
precio y fecha de entrega.

16. Cuando se tiene listo el
producto en planta de
acuerdo a las rutas
programadas para la
distribución logística, se
procede con el alistamiento
por cada ruta que sale del
despacho según la frecuencia.

17. El jefe de Operación ubica en el
muelle el vehículo correspondiente
según la programación realizada,
valida la temperatura y las
condiciones sanitarias del vehículo,
antes de cargar los productos
refrigerados, congelados o secos; así
mismo, se verifica que la solicitud
del cliente corresponda al producto
cargado

18. Para el despacho de la mercancía se debe contar con los siguientes
documentos:
1. Orden de despacho
2. Orden de venta
3. Remesa (transporte)
4. Remisión, facturas respectivas

19. 1. Orden de despacho
Se entiende como los pedidos de mercancía
recibidos en el departamento de ventas de
una empresa y que deben ser tomados en
cuenta en la contabilidad de la misma:
El documento es elaborado por el almacén
en original y se debe contar con copias. El
original es enviado al cliente junto con la
mercancía y sebe dar una copia a
contabilidad/archivo(Castañeda, 2012).

20. 3. Remesa (transporte)
Documento oficial y obligatorio que
representa cada carga durante el viaje
y que registra la información restante
de la mercancía transportada, el
Remitente y el Destinatario. La
información de las Remesas proviene
de la Información de Carga, aunque
puede ser complementada en este
paso(MinTransporte,2012).

21. 4. Remisión, facturas respectivas
Una nota de remisión es un tipo de
documento que se utiliza cuando existe
una relación de compra entre dos partes, y
se extiende a la hora en la que una de las
partes hace entrega de artículos o
productos a la otra. Es importante destacar
que no tiene el mismo valor que una
factura, si no que actúa como un
comprobante de que los artículos han sido
entregados por una parte y recibidos por
la otra.

22. Es el documento mediante el que los transportistas, usuarios del transporte
de mercancías y operadores de transporte estarán obligados a constatar
cada uno de los envíos.

23. Los transportistas, usuarios del transporte de mercancías y operadores de
trasporte de mercancías y operadores de transporte estarán obligados a
documentar cada uno de los envíos en se materialicen los contratos de
transporte por carretera que celebren en el correspondiente albarán, carta
de porte u otra documentación acreditativa, la cual deberá acompañar a las
mercancías en su desplazamiento y en el que deberán constar, al menos los
siguientes datos*:
*Capacitación - Manual Especifico Mercancías. Madrid: Etrasa. Pág. 108-109

24. 1. Nombre o denominación social y domicilio de la empresa cargadora.
2. Nombre o denominación social y domicilio de la empresa que haya
realizado la expedición de las mercancías cuando no coincida con la
empresa cargadora.
3. Nombre o denominación social y domicilio del operador del transporte
que, en su caso, hubiese intermediado en la contratación del servicio.
4. Nombre o denominación social y domicilio de la empresa transportista.
5. Nombre o denominación social y domicilio del destinatario o
consignatario del envío.
6. Lugares de origen y destino de la expedición de transporte de que se
trate.

25. 8. Matricula del vehículo o vehículos utilizados en la realización del
transporte. Cuando se trate de un conjunto articulado, deberán hacerse
constar tanto la matricula del vehículo o vehículos tractores como las de los
semirremolques o remolques arrastrados por los mismos.
9. Naturaleza, peso, y en su caso, numero de bultos de la mercancía
transportada.
10. Siempre que así lo soliciten el transportista, el cargador, el expedidor o el
destinatario, además de los anteriores, se hará constar en la documentación
de control las observaciones y/o reservas o cualquier otra indicación que
consideren útil.

26. 11. Cuando así lo soliciten todas las partes intervinientes en el contrato, se
hará constar asimismo, el precio que la empresa cargadora paga por el
transporte (cuando el transporte del envío de que se trate sea consecuencia
de un contrato previamente formalizado por escrito, bastará con que la
documentación de control se contenga una referencia a éste, siempre que
permita identificarlo claramente).

27. El almacenamiento es el conjunto de actividades encaminadas a optimizar los
procesos de recepción, almacenaje, manipulación, picking, picking,
expedición y despacho de las mercancías. Se pueden mencionar los
siguientes tipos*:
• Sistema de bloques apilados
• Sistema convencional
• Sistema Drive-in (Compacto)
• Sistema dinámico
• Sistema móvil
• Almacenes Cantiléver
• Almacenes automáticos
*La información de todo lo relacionado a tipos de almacenamiento fue tomada de documento del Servicio Nacional de Aprendizaje
(SENA)

28. • Sistema de bloques apilados

29. • Sistema de bloques apilados
Sistema de
Almacenamiento
Estantería Ventajas Desventajas
Sistema de bloques
apilados
Las cargas se disponen
directamente en el suelo, apiladas,
si es posible, en filas y con
pasillos para el acceso
independiente.
 Aprovechamiento óptimo de la superficie.
 Reducción del número de pasillos.
 Utilización de medios sencillos para la
manutención.
 Inversiones pequeñas en material de
almacenamiento.
 Control visual del stock disponible
 Dificultad para coger una sola
referencia a la hora de preparar los
lotes de salida.
 La valoración de existencias
empleando el método FIFO, presenta
serios problemas al no conocer cuál
ha sido el artículo que ha entrado en
primer lugar.
 Las expediciones constituidas por
fracciones de cargas paletizadas
presentan dificultades en el momento
de prepararlas.
 Al colocar las cargas unas encima de
otras, pueden ocasionar inestabilidad
y aplastamiento de la mercancía.

30. • Sistema convencional

31. • Sistema convencional
Este tipo de almacenamiento es idóneo para almacenes generalistas y según
la altura del último nivel se utilizará el medio de manutención más
conveniente, siendo el de las carretillas retráctiles el más empleado.
Los pasillos para la estiba deben tener una anchura de 1,40 m cuando
utilicemos transelevadores, y una anchura 1,80 m cuando se empleen
carretillas apiladoras en la manutención de la mercancía.

32. Algunas ventajas de sistema convencional
• Permite un acceso directo a cada unidad
• Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control
• Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en
volumen
• No exige que la carga sea apilable
• Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen

33. Algunas desventajas de sistema convencional
•La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar
paletas con medidas distintas.
•No permite realizar la salida física utilizando el método Fifo.
•El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los
medios de transporte interno que se utilicen.
•Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío

34. • Sistema Drive-in (Compacto)

35. • Sistema Drive-in (Compacto)
Estos son Sistemas de estanterías que permiten el paso a través de ellas de
carretillas convencionales.
Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se
apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las
carretillas pueden entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through).
En el primer caso únicamente necesitan un pasillo operativo, mientras que en
el segundo necesitan dos.

36. • Algunas ventajas del sistema Drive-in (Compacto)
•Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en
la construcción y energía necesaria en el local.
•La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una
encima de otra y podemos aplicar el método Fifo.
•El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es
mínima.
•Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el
mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno

37. • Algunas desventajas del sistema Drive-in (Compacto)
•Existen bastantes imitaciones para establecer clasificaciones o fechas de
caducidad y permite una sola referencia por pasillo.
•Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las
estanterías.
•Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y
características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.

38. • Sistema dinámico

39. • Sistema dinámico
Es un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que
es muy útil para facilitar la realización de pedidos.
Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una
estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto
de entrada al de salida.

40. Algunas ventajas del sistema dinámico
•Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los
tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.
•Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden
automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.
•Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la
congestión.
•El volumen ocupado por la mercancía respecto al total es muy equilibrado.

41. Algunas desventajas del sistema dinámico
•Sólo permite una referencia por camino.
•Existe el riesgo de que una carga aplaste a otra cuando se desliza por la
pendiente de las estanterías.
•Se requieren grandes inversiones para su implantación y presenta grandes
dificultades para modificarlo.
•Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además, tiene una mayor
“densidad” de material.
.

42. • Sistema móvil

43. • Sistema móvil
Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales,
pero en lugar de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre
unos raíles.
De este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o
separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a
la posición.

44. Algunas ventajas del sistema móvil
• Se accede fácilmente a la mercancía.
• Gran densidad de almacenamiento.
• Se reduce considerablemente el número de pasillo

45. Algunas desventajas del sistema móvil
•Necesita suministro eléctrico para su movimiento, por lo que la conexión
eléctrica debe encontrarse cerca del almacén.
•Es un sistema rígido, lo que dificulta una posible modificación posterior.
•Coste elevado
•El control de los niveles de inventarios es difícil
•Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.

46. • Almacenes Cantiléver

47. • Almacenes Cantiléver
Están constituidas por una
estructura central resistente
en la que se apoyan unos
brazos horizontalmente que
hacen las estanterías. Se
utilizan para almacenar
varillas, tubos, canalones,
perfiles, madera, etc.

48. Algunas ventajas de almacenes cantiléver
•Facilita el aprovechamiento del espacio.
•Permite el almacenamiento de objetos de hasta 1500 Kg
•Perfectas para el almacenaje de barras, perfiles, tubos, maderas,
etc.
•Estructura de gran simplicidad y resistencia.

49. Algunas desventajas de almacenes cantiléver
•Requiere una inversión considerable en equipos de manipulación
de carga
•Representa riesgos de golpes, contusiones o traumatismos
diversos para el trabajador.

50. • Almacenes automáticos

51. • Almacenes automáticos
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran
altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos
de manutención van integrados y controlados por un sistema
informático.
Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el
tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una
paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para
unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan“Mini-Load”

52. Algunas ventajas de almacenes automáticos
•Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.
•Control absoluto del stock.
•Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención

53. Algunas desventajas de almacenes automáticos
•Inversión inicial muy alta
•Necesidad de un sistema informático muy robusto
•Elevados costes de mantenimiento

54. Los flujos son los movimientos que se realizan con las unidades en su entrada
al almacén, por su interior y en su salida*.
El flujo de materiales en el almacén responde a una de sus características
intrínsecas, puesto que la estancia de los productos dentro del almacén es
temporal y todo lo que entra en la instalación ha de volver a salir. El flujo de
materiales se puede clasificar en:
• Flujo simple
• Flujo medio
• Flujo complejo
* La información del tema de flujos de entrada y salida fue tomada de publicación de Mecalux titulada: “El
flujo de materiales en el almacén”

55. • Flujo simple: En este tipo de flujo las unidades de carga no se fraccionan, es
decir las mismas unidades que son recibidas se les realiza expedición de la
misma forma como entraron. En el siguiente diagrama de flujo se puede
observar un flujo simple:

56. • Flujo medio : En este tipo de flujo, empiezan a complicarse los
movimientos. Es el que suele encontrarse en almacenes con operaciones
sencillas de picking o combinadas, generalmente, con el suministro de
palets completos. Este flujo se puede observar en el siguiente diagrama

57. • Flujo complejo : En este tipo de flujo se cuenta con zonas de
manipulaciones intermedias y se observar mayor complejidad en las
operaciones. En este diagrama se observa un ejemplo de este tipo de
instalaciones y los movimientos de cargas que se pueden producir en ellas.

58. Otro de los factores decisivos que influyen en la agilidad y coste de las
operaciones es la demanda del producto o mercancía; razón por la cual los
artículos más solicitados deben estar más cerca de los muelles de entrada y
salida de mercancía. Para ello se utiliza el concepto de rotación. Según el
consumo de los productos, estos se clasifican en:
A. Alta rotación: entran y salen unidades continuamente. Son muy
demandados.
B. Media rotación: entran y salen, de manera habitual, menos cantidad que de
los.
C. Baja rotación: son los que están más tiempo en el almacén y su demanda es
baja.

59. Es el conjunto de actividades que consisten
en el movimiento, ubicación y preparación
de los objetos de forma optima teniendo
en cuenta la naturaleza de la carga.
Algunos propósitos de una correcta
manipulación de objetos son la eficiencia
en la actividad, alta reducción de riesgos y
disminución del tiempo de manipulación .
Se clasifican en:
• Manipulación manual
• Manipulación mecánica

60. • Manipulación manual
Es el tipo de manipulación de objetos en el que se emplea la fuerza y
técnica de los operarios para el almacenaje, aplicando las normas de
seguridad que buscan la reducción de riesgos para las personas, objetos y
la empresa.

61. • Manipulación mecánica
Es el tipo de manipulación en
donde se identifican los
elementos técnicos de
manipulación que mejor se
adapten a las necesidades
del almacén según el tipo de
producto, la unidad de carga,
las distancias, etc.*
*La información de la manipulación mecánica fue tomada del libro Logística Integral de la organización Bureau Veritas,
año 2011.

62. En la extracción de mercancía
se hace uso de dos tipos de
elementos de manipulación,
estos son:
•Fijos
•Móviles

63. Elementos de manipulación móviles: Son aquellos elementos usados
para el traslado y transporte de mercancías en el almacén.
La selección de estos depende de la altura que se quiera alcanzar y de la
anchura del pasillo. Entre estos elementos podemos encontrar:
•Apiladoras
•Transpaletas
•Carretilla de horquillas
•Carretilla retráctil
•Carretillas multidireccionales
•Transelevador

64. Apiladora: Es un aparato de
manipulación mas sencillo
para el apilado de cargas o
palets unos encimas de
otros. Se suele utilizar para
cargas en bloque
Fuente: Carboneaut

65. Traspaleta: Es un equipo de manipulación de carga que consta de dos horquillas y
un grupo de elevación. Esta especialmente indicado para el transporte de cargas a
distancias cortas.
Fuente: Tymbia

66. Carretilla de horquillas : Es un elemento técnico de manipulación que realiza
transporte de la carga entre los ejes delanteros y traseros. Este equipo se utiliza
para el almacenamiento en estanterías de paletización.

67. Carretilla de retráctil : Es un equipo de manipulación de carga que consta de
largueros o brazos porteadores, cuyo mástil puede extenderse y retraerse a
lo largo de la estructura de los largueros y es además inclinable.
Fuente: Interempresas. net

68. Carretilla de cuatro direcciones: Es un elemento de manipulación de carga que
consta de un mástil retráctil y tres de las ruedas puede girar a 90 grados,
permitiendo movimientos laterales. Se suele utilizar con estanterías cantiléver.
Fuente: jinkoucaigou.com

69. Transelevador : Es un equipo de manipulación de carga que se compone
de una columna automotriz a modo de ascensor que se desplaza en el
pasillo central , extrayendo o reinsertando las cargas a la derecha o la
izquierda de la estructura. Se usa en almacenes automatizados.
Fuente: Mecalux

70. Elementos de manipulación fijos: Son elementos cuyo funcionamiento
permite que la carga llegue al operario Atraves de la utilización de
movimientos generados por sistemas mecánicos y /o eléctricos. Los
elementos de manipulación fijos mas utilizados son:
• Mesas fijas transportadoras
• Transportadores aéreos

71. • Mesas fijas transportadoras : Son equipos de manipulación y traslado
de mercancía en el almacén. La composición y funcionamiento de estos
equipos se pueden observar con claridad en la manera como se
clasifican, estos elementos se clasifican en:
• Mesas fijas transportadoras de cinta
• Mesas fijas transportadoras de rodillo

72.  Transportadores aéreos: Son equipos de manipulación fijos que
ayudan a optimizar las operaciones físicas en la cadena logística,
estos consisten en un sistema de ganchos que se mueven en un
carril sujeto a unas vigas.
Fuente: Mecanova.es

73. El picking o la actividad de preparación de pedidos consiste en
la recogida y combinación de cargas no unitarias para conformar
el pedido de un cliente. Puede llevarse a cabo en casi cualquier
tipo de almacén y se produce siempre que se necesite juntar
paquetes, piezas, productos o materiales para, una vez reunidos,
proceder a su traslado*.
*La información sobre el tema de picking fue toma de varias publicaciones de Mecalux en la siguiente pagina web:
www.mecalux.es

74. El picking y la manipulación de cargas unitarias están conectados con el ciclo
de reposición de existencias y con el proceso de envío de pedidos
preparados. Existen diferentes tipos de picking , entre los cuales se
encuentran:
• Pick to light
• Picking por voz
• Picking por radiofrecuencia
• Picking a bajo nivel
• Picking a nivel medio
• Picking de alto nivel

75. Pick to light: Los sistemas de
pick-to-light, consisten en unos
dispositivos con luces y
números que indican al
operario de qué posición ha de
recoger el producto y en qué
cantidad. Se pueden utilizar
tanto en las estanterías
dinámicas de picking para cajas
como en las estanterías para
palets.

76. Picking por voz: El picking por
voz (voice picking) se basa en
terminales informáticos
dotados de sintetizadores y
sistemas de reconocimiento de
voz, por lo que pueden dar
instrucciones y recibir las
confirmaciones mediante una
comunicación oral con el
preparador.

77. Picking por radiofrecuencia:
Este sistema de preparación de pedidos
utiliza un terminal portátil en el que se
reciben en tiempo real las ordenes de las
tareas a realizar. El personal del almacén
confirma cada operación e,
inmediatamente, recibe una nueva orden.
El sistema es muy ágil y evita que el
operario tenga que plantearse o
cuestionarse cada acción, para que pueda
centrarse sólo en la ejecución.

78. Picking a bajo nivel
La preparación de pedidos o picking a
bajo nivel es la que se realiza en
niveles superiores al del suelo pero a
una altura tal que sean accesibles por
un operario a pie o, como máximo,
subido a la parte más alta del cuerpo
de un transpalet autopropulsado.

79. Picking a nivel medio
Se denomina picking a nivel
medio al que se realiza
siempre en estanterías, tanto
de almacenamiento general,
como exclusivamente de
picking. Los niveles
intermedios están situados a
alturas no superiores a los 3,5
o 4 m.

80. Picking de alto nivel Se
denomina picking a nivel
medio al que se realiza
siempre en estanterías, tanto
de almacenamiento general,
como exclusivamente de
picking. Los niveles
intermedios están situados a
alturas no superiores a los 3,5
o 4 m.

81. El Packing, es conocido como el empaque, embalaje y envase de uno o
varios productos cada uno de ellos con sus propiedades físicas,
comportamientos químicos inclusive sus comportamientos biológicos que
deberán ser tenidos en cuenta al momento de presentárselo al consumidor
final.