Gestión del riesgo

1. TALLER 3
METODOS DE EVALUACION
DE RIESGOS
GESTION DEL RIESGO
MARIO FERNANDO ORTIZ

2. 1. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
1- OBJETIVO
Estudiar los posibles fallos futuros (“modos de fallo”) de nuestro producto para posteriormente clasificarlos según su
importancia.
2- DESCRIPCIÓN
El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios
o procesos. A partir de ahí, se obtiene una lista que sirve para priorizar cuáles son los modos de fallo más relevantes
que se deben solventar -bien por ser más peligrosos, más molestos para el usuario, más difíciles de detectar o más
frecuentes- y cuáles son los menos relevantes de los cuáles no deben preocupar -bien por ser poco frecuentes, bien
por tener muy poco impacto negativo o bien porque son fáciles de detectar por la empresa antes de sacar el producto
al mercado-.
3- PROCEDIMIENTO
a- Enumerar todos lo posibles fallos: Reunir un grupo interdisciplinario de expertos, los cuales enumerarán los
“modos de fallo” del diseño: los fallos que podría tener el producto acabado y que pueden ser defectos estéticos,
funcionales, de seguridad, problemas relacionados con el mal uso, etc
b- Establecer su índice de prioridad: Una vez terminado el paso anterior, se tiene una larga lista de los posibles modos
de fallo del producto. Estos deberán ser incluidos en una tabla como la siguiente:

3. Ahora, llega el momento de clasificarlos según su importancia, para ello a cada modo de fallo se le asignarán tres valores:
S: nivel de severidad (gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que el producto se use)
Una vez estimados S, O y D, los multiplicamos para obtener el NPR (Número, o Índice de Prioridad de Fallo), que dará un
valor entre 1 y 1000:
NPR = S * O * D
Incide de prioridad de fallo = Severidad * Probabilidad de Incidencia * Probabilidad de no Detección
Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.
c. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones
Cuando se haya calculado el NPR para todos los modos de fallo estudiados, se clasifican de mayor a menor. Los modos
de fallo con mayor NPR serán los que antes se debe solventar (por ejemplo, se puede acordar que se buscarán
soluciones para todos los modos de fallo mayores de 600).
Si se ha definido que un determinado modo de fallo es inasumible, se tienen tres vías de disminuir su gravedad:
• Actuando para que si ocurre, sea menos severo (así disminuirá su valor S).
• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor O).
• Actuando para que si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto al cliente (así disminuirá su valor D).
Con esto, se puede comparar su “NPR inicial” (antes de aplicar AMFE) con su “NPR final” (el NPR que se haya fijado
como meta después de actuar para reducir la gravedad del modo de fallo).
El objetivo final del análisis AMFE es tener todos los posibles fallos controlados, habiendo actuado para disminuir el
NPR de los más graves.

4. 2. Análisis Árbol de fallas (FTA Fault Tree Analysis)
1- Objetivo
Ayudar a identificar causas potenciales de falla de sistemas antes de que las fallas ocurran.
2- Descripción
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un "suceso no deseado o evento
que se pretende evitar", sea éste un accidente de gran magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso
de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los orígenes de los
mismos.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo denominado suceso TOP en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos para los cuales se puede calcular la probabilidad de fallos.
a. Suceso TOP: Ocupa la parte superior de la estructura lógica que representa el árbol de fallos. Es el suceso
complejo del cual se desconoce la probabilidad de fallos. Tiene que estar claramente definido (condiciones,
etc.)
b. Sucesos intermedios: Son los sucesos intermedios que son encontrados en el proceso de descomposición y
que a su vez pueden ser de nuevo descompuestos. Se representan en el árbol de fallos en rectángulos.
c. Sucesos básicos: Son los sucesos terminales de la descomposición. Tienen asociada una probabilidad de
ocurrencia determinada y pueden representar cualquier tipo de suceso de los que se han citado con
anterioridad: sucesos de «fallos» como por ejemplo: infiabilidad o indisponibilidad de un componente, error
humano, etc. o sucesos de «éxito» ocurrencia de un evento determinado. Se representan en círculos en la
estructura del árbol.
Los símbolos básicos usados en un diagrama lógico de FTA son llamados puertas lógicas y son similares a los
símbolos usados por diseñadores de circuitos electrónicos. Dos tipos de puerta, el 'y' y el 'o' son descritos en la
Tabla siguiente:

6. 3- Procedimiento
Construcción del Árbol de Falla
1. Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.
2. Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine las posibles razones por la que la
falla ocurrió. Recuerde, estos son elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel
mas alto en el árbol.
3. Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a niveles mas bajos. Considere la
relación entre los elementos para ayudarle a decidir si utiliza una puerta 'y' o una 'o' lógica.
4. Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede terminar en un fallo básico: humano,
equipo electrónico (hardware) o programa de computación (software).
5. Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada elemento de nivel bajo y calcule la
probabilidad estadística desde abajo para arriba.

7. 3. Check-lists
1- Objetivo
Realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos
ordenadamente y de forma sistemática. Se usan para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o
productos asegurándose de que el trabajador o inspector no se olvida de nada importante.
2- Descripción
Las listas de chequeo se construyen a partir de las características del proceso, elemento, equipo, procedimiento,
o lo que se quiera evaluar convirtiéndolos en criterios de evaluación:
Los usos principales de los checklist son los siguientes:
– Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún paso y/o deben hacerse las tareas
con un orden establecido.
– Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido los puntos inspeccionados.
– Verificar o examinar artículos.
– Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los defectos.
– Verificación y análisis de operaciones.
– Recopilar datos para su futuro análisis.
La ventaja de los checklist es que, además de sistematizar las actividades a realizar, una vez rellenados sirven
como registro, que podrá ser revisado posteriormente para tener constancia de las actividades que se realizaron
en un momento dado.

8. 3- Metodología
Es importante que las listas de control queden claramente establecidas e incluyan todos los aspectos que puedan
aportar datos de interés para la organización. Es por ello preciso que quede correctamente recogido en la lista de
control:
– Qué tiene que controlarse o chequearse.
– Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad (qué es lo correcto y qué lo incorrecto).
– Cada cuánto se inspecciona: frecuencia de control o chequeo.
– Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables.
Conviene, por último, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de poder obtener información
previa sobre posibles motivos que han causado la disconformidad.

9. 4. Análisis funcional de operatividad (HAZOP)
2- Descripción
El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los
accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables
de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa
determinada. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".
3- Metodología
a. Definición del área de estudio
Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica
b. Definición de los nudos
En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente
localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de
una bomba, depósito de almacenamiento, etc.
a. Aplicación de las palabras guía
Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos
anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones,
transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla a continuación
presenta algunas palabras guía y su significado.
1- Objetivo
Detectar las situaciones de inseguridad en plantas industriales debida a la operación o los procesos productivos
de estas.

10. d. Definición de las desviaciones a estudiar
Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra
guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones
que no tengan sentido para un nudo determinado.
e. Sesiones HAZOP
Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando
las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas
variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen,
así como las acciones a tomar.

11. 5. Método de análisis preliminar (APELL)
1- Objetivo
Definir preguntas o interrogantes que permitan identificar condiciones y situaciones peligrosas, eventos que
puedan provocar accidentes, entre otros, generando de tal manera un panorama de riesgos basados en que
“que pasa si?”.
2. Descripción del método
Con esta metodología se pretende obtener un análisis primario que permita conocer de manera general y
anticipada los principales riesgos siendo indicado para organizaciones de carácter industrial, cuya actividad
pueda producir daños medioambientales, de seguridad y salud.
Señala los principales aspectos que deben considerarse parea establecer el análisis preliminar de riesgos,
integrando de manera articulada elementos de salud, seguridad y ambiente para lo cual se divide en 4 partes,
de la siguiente manera: matriz de riesgos 40%, elementos de gestión de seguridad salud y ambiente 20%,
aspectos ambientales 20% y otras características 20%.
3- Procedimiento
a. Identificación de participantes
b. Evaluación de riesgos y peligros
c. Adecuar planes de actores a la respuesta coordinada
d. Tareas de respuesta a incluir
e. Armonizar tareas con recursos disponibles
f. Realizar cambios necesarios a planes e integrar al plan integral de la comunidad
g. Describir y buscar aprobación de autoridades locales
h. Informar a todos los grupos involucrados y verificar entrenamiento
i. Definir procedimientos para probar, revisar y actualizar el Plan periódicamente
j. Informar y entrenar a la comunidad en el plan.

12. 6. Diagrama de Ishikawa
1- Objetivo
El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido también como Diagrama de Espina de Pescado
dada su estructura) consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta de la Gestión de la Calidad ampliamente
utilizada dado que orienta la toma de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño deficiente.
2- Descripción
La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un problema o efecto y luego enumera un
conjunto de causas que potencialmente explican dicho comportamiento. Adicionalmente cada causa se puede
desagregar con grado mayor de detalle en subcausas. Esto último resulta útil al momento de tomar acciones
correctivas dado que se deberá actuar con precisión sobre el fenómeno que explica el comportamiento no
deseado.
3- Metodología
Con el propósito de ser más específico
consideremos que se desea analizar las razones
que determinan que un auto (vehículo) no
encienda. Los motivos pueden ser variados:
Problemas en el Motor (correa de transmisión
dañada, motor de partida dañado, etc).
Insumos o materiales (batería descargada, sin
combustible, etc)
Métodos utilizados (engranaje en posición
incorrecta, etc)
Problemas asociados al personal (falta de
mantenimiento, falta de entrenamiento, etc)
Condiciones ambientales (clima frío)