Estudio del Trabajo

ESTUDIO DEL
TRABAJO
26 Marzo
INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA PAZ
ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION
ING. CARLOS ERNESTO RULL
Carballo Lucero Arcelia
Castro Benítez Johanna
Gutiérrez González Erika Yanet
Hernández Donaciano Anahi
Mendía Meza Natalia
Robles Ayala Angélica
Salvatierra Agundez Martina Isabel

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Administración De La Producción Página 70
3.3 DISEÑO DE ESTACIONES DE TRABAJO
Antropometría: (Del griego ȽɋɅɏɘɎɍɑ, hombres, y Ɋɂɒɏɍɋ, medida, medir, lo que viene a
significar medidas del hombre).
Se refiere al estudio de las dimensiones y medidas humanas con el propósito de comprender
los cambios físicos del hombre y las diferencias entre sus razas y sub-razas.
La guía primordial es diseñar el lugar de trabajo para que se ajuste a la mayoría de os
individuos en cuanto al tamaño estructural del cuerpo humano. Antropometría es la ciencia de
medir el cuerpo humano, y por lo común una variedad de dispositivos tipo calibrador para
medir las dimensiones estructurales, como estructura, largo del antebrazo y otros, sin
embargo en el sentido práctico, pocos ergonómicos o ingenieros recolectan sus propios datos,
debido a la cantidad que ya se ha reunido y se ha tabulado.
La antropometría es una de las áreas que fundamentan la ergonomía, y trata con las medidas
del cuerpo humano que se refieren al tamaño del cuerpo, formas, fuerza y capacidad de
trabajo.
En la ergonomía, los datos antropométricos son utilizados para diseñar los espacios de
trabajo, herramientas, equipo de seguridad y protección personal, considerando las
diferencias entre las características, capacidades y límites físicos del cuerpo humano.
Las dimensiones del cuerpo humano han sido un tema recurrente a lo largo de la historia de la
humanidad; un ejemplo ampliamente conocido es el del dibujo de Leonardo da Vinci, donde la
figura de un hombre está circunscrita dentro de un cuadro y un círculo, donde se trata de
describir las proporciones del ser humano perfecto. Sin embargo, las diferencias entre las
proporciones y dimensiones de los seres humanos no permitieron encontrar un modelo
preciso para describir el tamaño y proporciones de los humanos.
Los estudios antropométricos que se han realizado se refieren a una población específica,
como lo puede ser hombres o mujeres, y en diferentes rangos de edad.

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1.1 Dimensiones funcionales del cuerpo humano
1.2 Dimensiones estructurales combinadas del cuerpo humano

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1.3 Dimensiones de mano y pie
Diseño de una estación de trabajo:
Importancia del diseño del lugar de trabajo
No debemos ignorar que la motivación es un factor determinante en el comportamiento
humano y cualquier sistema de trabajo no podría operar exitosamente si el factor humano no
persigue el mismo interés y propósito de la organización. Por esto, para lograr un mejor
funcionamiento de un sistema de trabajo se deben implementar medidas que ayuden a la
interacción del componente humano y los otros elementos, llámense estos últimos muebles,
máquinas, herramientas, iluminación, ruido, etc. Si se presta atención a todos los aspectos del
diseño de la estación de trabajo de manera que sean más seguras y agradables al usuario no
sólo encontraremos que serán apreciadas por ellos sino que también disminuirá la resistencia
al esfuerzo que deben desplegar para la ejecución de sus tareas.

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Factores que influyen en la postura del trabajo
Diseño para extremos:
Diseñar para la mayor parte de los individuos es un enfoque que implica el uso de uno de los
tres principios específicos de diseño, según lo determina el tipo de problema de diseño.
Diseño para extremo implica que una característica especifica en un factor limitante al
determinar el valor máximo y mínimo de una variable de población que será ajustada. Por
ejemplo, los claros, de una puerta o una entrada de un taque de almacenamiento, deben
diseñarse para el caso máximo, es decir, para la estatura o ancho de los hombros
correspondientes al percentil 95. De esta manera, 95% de los hombres y casi todas las
mujeres podrán pasar por el claro. Es obvio que para puertas, el espacio no es el problema y
se puede diseñar para que se ajuste al individuo aun más alto. El alcance para cosas como un
pedal de freno o una perilla de control se diseña para el individuo mínimo, es decir para
piernas o brazos correspondientes a mujeres de un percentil 5. Entonces el 95% de las

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mujeres y casi todos los hombres tendrán un alcance mayor y podrán activar el pedal o el
control.
Diseño para que sea ajustable:
Diseñar para que se a ajustable se usa, en general, para equipos o instalaciones que deben
ajustarse a una variedad amplia de individuos. Sillas, mesas, escritorios, asiento de vehículos,
un palanca de velocidades y soporte de herramientas son dispositivos que se ajustan a una
población de trabajadores entre el percentil 5 de las mujeres y el percentil 95 de los hombres.
Es obvio que diseñar para que se ajuste es el método más conveniente de diseño, pero existe
un trueque con el costo de implantación.
Diseño para el promedio:
El diseño para el promedio es el enfoque menos costoso pero menos
preferido. Aunque no existe un individuo con todas las dimensiones
promedios, hay ciertas situaciones en las que seria impráctico o
demasiado costoso incluir posibilidades de ajuste para todas las características. Por ejemplo:
mucha maquinas herramientas son demasiado grandes y pesadas para incluir ajustes de
altura para el operario. Diseñarlas para la altura del operario del porcentil 50 de la altura del
codo para las poblaciones de hombres o mujeres combinadas significa que la mayoría de los
individuos no tendrán inconvenientes serios, sin embargo, el hombre excepcionalmente alto o
mujeres muy bajas puede experimentar incomodidad en la postura.
También es útil, práctico y efectivo en costos, construir una maqueta del equipo o instalación
que se diseña y hacer que los usuarios la evalúen.

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Principios de diseño del trabajo: lugar de trabajo
y Determinar la altura de la superficie del trabajo según la altura del codo:
La altura de la superpie de trabajo (con el trabajador ya se sentado o parado) debe
determinarse mediante una postura de trabajo cómoda para el operario. En general esto
significa que los antebrazos tiene la posición natural hacia abajo y los codos están flexionados
a 90º, de manera que el brazo esta paralelo al suelo. La altura del codo se convierte en una
altura adecuada de operación o de la
superpie del trabajo. Si esta es
demasiado alta, los antebrazos se
encogen y causan fatiga de los
hombros. Si esta demasiada baja el
cuello o la espaldase dobla y
ocasionan fatiga en la última.

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y Ajustar la altura de la superficie de trabajo según la tarea que se realiza
Existen excepciones al primer principio. Para ensamble pesado con levantamiento de partes
pesadas, es muy ventajoso b ajar la superficie de trabajo hasta 8 pulgadas (20 cm.), para
aprovechar los músculos más fuertes del tronco.
Para un ensamble fino que incluye detalles visuales pequeños, es más ventajoso elevar la
superficie de trabajo 8 pulgadas (20 cm.), para acercar los detalles a la línea de la visión
optima de 15º. Otra alternativa quizá es mejor inclinar la superpie alrededor de 15º; de esta
manera se satisfacen ambos principios. Sin
embargo, las partes redondeadas tienen una
tendencia a rodar fuera de la superficie.
Estos principios también se aplican a la
estación donde se trabaja sentado. Una gran
parte de las tareas como escribir o los
ensambles ligeros, se realizan mejor a la
altura del codo en descanso. Si el trabajo
requiere de la percepción de detalle fino,
puede ser necesario elevar el trabajo para
que esté más cerca de los ojos. Las
estaciones para trabajar sentado deben
contar con las sillas y descanso para los pies ajustables. De manera ideal, una vez que el
operario está sentado cómodamente con ambos pies en el suelo, la superficie de trabajo se
posiciona a la altura adecuada del codo para ajustar la operación. Así, la estación de trabajo
también necesita ser ajustable.
y Proporcionar una silla cómoda para el operario sentado:
La postura sentada es muy importante desde el punto de vista de reducir tanto el estrés sobre
los pies como el gasto global de energía. Debido a que la comodidad es una respuesta
individual, es bastante difícil definir principios estrictos para sentarse bien. Más aun pocas
sillas se adaptaran a la comodidad de muchas posturas posibles para estar sentado. Sin
embargo, se cumplen varios principios generales para todos los asientos. En la posición del
pie derecho, la posición lumbar de la espina se encorva hacia a dentro de manera natural, lo
que se conoce como lordosis. Pero al sentarse, la pelvis gira hacia atrás, esto aplana la curva

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lordotica y aumentar la presión de los discos de la columna vertebral. Por lo tanto es muy
importante proporcionar soporte lumbar mediante una protuberancia en el respaldo de la
silla, o incluso es un cojín lumbar colocado a la altura del cinturón.
Otro enfoque para prevenir que se aplane la curva lordotica es reducir la rotación de la pelvis
manteniendo un ángulo amplio entre el torso y los músculos, con el asiento inclinado hacia
delante. La desventaja de este tipo de asientos es que puede aplicar un peso adicional en la
rodillas, agregar una tope al asiento inclinado hacia delante, con la forma de la cabeza de una
silla de montar, quizá sea un mejor enfoque.
y Proporcionar ajuste en el asiento:
Otra consideración es recudir la presión sobre los discos, que puede aumentar significativa al
doblar el tronco hacia delante. Si se reclina el respaldo se obtiene un efecto importante en la
reducción de presión en los discos. Por desgracia existe un trueque. Cuando loa ángulos
aumentan, es más difícil ver hacia abajo y realizar trabajo producto.
Otro factor es la necesidad de proporcionar un ajuste sencillo para paramentos especiales del
asiento. Un asiento demasiado alto comprimirá de manera incomoda la parte de debajo de los
muslos, disminuyendo el ángulo del tronco y, de nuevo, aumentara la presión de los discos.

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Además se recomienda coderas para dar apoyo a hombros, brazos y descansos para pies en el
piso en el caso de individuos muy bajos.
Las rodajas ayudan al movimiento y
facilitan la entrada y salida de la estación
de trabajo. En general, esta debe tener un
contorno suave, asiento acojinado y una
cubierta de tela que deje pasar el aire
para prevenir la humedad por sudor.
y Alentar la flexibilidad en la postura:
La altura de la estación de trabajo debe ajustarse de manera que sea posible realizar el trabajo
en forma eficiente ya sea de pie o sentado. El cuerpo humano no está diseñado para estar
sentado por periodos prolongados. Un compromiso alternativo es proporcionar un banco
para sentarse/pararse de manera que el operario pueda cambiar de postura con facilidad. Dos
características claves para esto bancos son: ajuste de la altura y una base de apoyo ancha para
evitar caídas, de
preferencia con suficiente
amplitud para permitir que
los pies descansen y hagan
contrapeso.

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y Proporcionar tapetes antifatigas para los que trabajan de pie
Es cansado estar de pie por periodos prolongados en un piso de cemento, debe
proporcionarse a los operarios tapetes elásticos antifatiga. Estos permiten pequeñas
contracciones de los músculos de las piernas, lo que fuerza a la sangre a moverse y evitar que
se cargue en las extremidades inferiores.
y Localizar todas las herramientas y materiales dentro del área normal de
trabajo:
En cada movimiento interviene una distancia. Mientras más grande sea la distancia, mayores
son los esfuerzos musculares, el control y el tiempo. Por lo tanto, es importante minimizar las
distancias. El área normal de trabajo de la mano derecha en el plano horizontal incluye el área
circunscrita por el antebrazo al moverlo en forma de arco con pivote en el codo. Esta área
representa la zona más convincente dentro de la cual la mano realiza movimientos con un
gasto de energía normal. El área normal relativa a la altura de la mano derecha incluye el área
circunscrita por el antebrazo en posición hacia arriba con el codo como pivote y moviéndose
como un arco. Existe un área similar en el plano vertical para el antebrazo extendido.
y Localizaciones fijas para todas las herramientas y materiales que permitan la
mejor secuencia:
Al manejar un automóvil, todos estamos familiarizados con el poco tiempo que se requiere
para aplicar el pie al freno. La razón es obvia: como el pedal del freno se encuentra en la
posición fija, no se necesita tiempo para decidir donde se localiza. El cuerpo responde de
manera instintiva y aplica presión en área en la que el conductor sabe que se encuentra el
pedal del freno. Si su localización variara, el conductor necesitaría de mucho más tiempo para
detener el auto. De igual manera, proporcionar localizaciones fijas para todas las
herramientas y materiales en la estación de trabajo elimina o por lo menos minimiza, las
pequeñas dudas requeridas para buscar y seleccionar objetos necesarios para hacer el trabajo.
Estos son los therbligs inefectivos de buscar y seleccionar.

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y Utilizar canaletas por gravedad y entrega dejando caer para reducir los tiempos
de alcanzar y mover:
El tiempo requerido para realizar tanto los therbligs de transporte alcanzar y mover es
directamente proporcional a la distancia que deben recorrer las manos al realizar estos
therbligs. Si se usa dispositivos por gravedad, las componentes pueden traerse de manera
continua al área de trabajo normal y así se eliminan alcances largos para traer los suministros.
De la misma manera, las canaletas por gravedad permiten enviar las partes terminadas dentro
del área normal y eliminar la necesidad de movimientos lejanos. Las canaletas por gravedad
hacen posible un área de trabajo limpia, ya que el material terminado de manda fuera del área
de trabajo, en lugar de amontonarlo alrededor de ella.
y Arreglo optimo de herramientas, controles y otros componentes para minimizar
los movimientos:
El arreglo optimo depende de muchas características, tanto humanas (fuerza, alcance,
sentidos) como la tarea (cargas, repetición, orientación). Es obvio que no todos los factores se
pueden optimizar. Debe considerar la localización general de los componentes respecto a
otras componentes mediante los principios de importancia y frecuencia de uso. Lo9s más
importantes, según lo determinan las metas y objetivos globales, es que las componentes
usadas más a menudo deben de colocarse en sitios convenientes.

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Principios de diseño del trabajo: maquinas y equipo
Hacer cortes múltiples cuando sea posible la combinación de dos o más herramientas en una o
el arreglo de cortes simultáneos desde dos dispositivos de alimentación.
La planeación de la producción avanzada más eficiente para la manufactura incluye hacer
cortes múltiples con la combinación de herramientas y cortes simultáneos con distintas
herramientas. Por supuesto, el tipo de trabajo que se va a procesar y el numero de partes que
se deben producir determina si es deseable combinar los cortes.
y Localizar todos los dispositivos de control con la mayor accesibilidad para el
operario y capacidad de fuerza:
Muchas maquinas herramientas y otros dispositivos son perfectos en el sentido mecánico,
pero no proporciona una operación efectiva, por que el diseñador de la instalación no tomo en
cuenta varios factores humanos. Volantes, manivelas y palancas deben tener el tamaño y la
posición adecuadas para que el operario las manipule con habilidad máxima y fatiga mínima.
Los controles que se usan frecuentemente deben colocarse entre las alturas del codo y el
hombro. Los operarios sentados pueden aplicar una fuerza máxima a las palancas que están al
nivel del codo; los operarios de pie, a las palancas que tiene la altura del hombro, el diámetro
de los volantes y manubrios dependen del torque que debe aplicarse y de la posición del
mondado. Diámetros máximos de las agarraderas dependen de las fuerzas de 10 a 15 libras
(4.6-6kg), el diámetros que debe ser por lo menos es de .25 pulgadas (0.6 cm.) y de
preferencia de mayor, para 15 a 25 libras (6.8-11.4 Kg.) debe usarse un mínimo de 0.5
pulgadas (1.3cm) y para 25 libras o mas (11.4kg), un mínimo de 0.75pulg (1.9cm). Sin
embargo los diámetros no deben exceder 1.5 pulgadas (3.8cm) y la longitud para el agarre
debe ser al menos 4 pulgadas (10 cm.) para tener lugar para toda la mano.
Las guías para los radios de manivelas y volantes son: cargas ligeras, radios de 3 a5 pulgadas
(7.6-12.7cm); cargas medianas a pesadas, radios de 4 a7 pulgadas (10.2-17.8cm), cargas muy
pesadas, radios de más de 8 pulgadas (20cm) pero no más de 20 pulgadas (51cm), en general,
diámetros de perillas de 0.5 a 2 pulgadas (1.3-5.1cm) son satisfactorios. Los diámetros de
perillas deben aumentar si se necesita torques mayores.

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y Usar dispositivos en lugar de sostener con la mano:
Si se usa cualquier mano para sostener durante el procesamiento de una parte, entonces las
manos no están realizando trabajo útil, siempre se puede diseñar un dispositivo para sostener
el trabajo de manera satisfactoria y obtener una calidad mejor, puesto que el trabajo tiene un
sostén más exacto y firme. Muchas veces, los mecanismos operados con el pie permiten que
ambas manos realicen trabajo productivo.
y Usar señales acústicas para las advertencias:
Es mejor usar señales de sonido que presentaciones visuales. Por ejemplo, las señales sonoras
en general son más eficientes si el trabajo del operario necesita movimientos continuos en la
planta o en el negocio. O si la persona recibe la señal que está en área de trabajo donde será
más difícil ver las señales visuales, como en un cuarto oscuro o con luz excesiva. Además, los
mensajes cortos y sencillos se manejan mejor por los medios auditivos.
y Usar códigos de forma, textura y tamaño para la
identificación por tacto:
Los códigos de forma, con configuraciones geométricas de dos
o tres dimensiones, permiten la identificación tanto para el
tacto como para la forma visual. Es útil, en especial en
condiciones de poca luz o en situaciones donde se desea
redundancia o calidad duplicada en la identificación, para
ayudar a minimizar los errores. Los códigos de forma con
variaciones de textura, adoptan un número considerable de
formas distinguibles.

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El código del tamaño, análogo al de la forma, permite la identificación de controles tanto
visuales como con el tacto. Se usa más que nada donde el operario no puede ver los controles.
Por supuesto, al igual que con el código de forma, el código de tamaño permite la redundancia,
ya que los controles pueden diferenciarse con el tacto y con la vista. En general, debe intentar
limitar las categorías a tres o cuatro, con una diferencia de al menos 0.5 pulgadas de tamaño
de los controles.
y Usar el tamaño, desplazamientos y resistencia de controles adecuados:
Los operarios siempre usan diferente tipos de controles y diseño de controles. Los tres
parámetros que tiene una gran impacto en el desempeño son: tamaño del control, razón
control-respuesta y resistencia del control al operario. Cuando este es muy pequeño o bien
demasiado grande no puede activarse con eficiencia
La razón control- respuesta se define como la cantidad de movimiento de un control dividido
entre la cantidad de movimiento de respuesta. Indica la alta sensibilidad, como el ajuste
grueso de un micrómetro. Una razón CR alta significa baja sensibilidad, como el ajuste fina del
micrómetro.
La resistencia del control es importante en términos de proporcionar retroalimentación al
operario. De manera, igual puede ser de dos tipos: desplazamientos puros sin resistencia o
fuerza pura sin desplazamiento. La primera tiene la ventaja de ser menos fatigante, mientras
que la segunda tiene las características de punto muerto, es decir, el control regresa a cero al
soltarlo.
Los aspectos de fallas de un control incluyen: alta fricción estática inicial, exceso de humedad
viscosa y espacio muerto, esto es, en movimientos de control sin respuestas.
y Asegurar la compatibilidad adecuada entre controles y pantallas:
La compatibilidad de define como la relación entre los controles y las pantallas que es
consistente en las expectativas humanas. Los principios básicos incluyen: rendimiento,
mapeo, y retroalimentación, de manera que el operario sabe que la función se ha conseguido.
La compatibilidad del movimiento se suministra a la acción directa, la lectura de escalas que
aumenta de izquierda a derecha y los movimientos en sentido contrario a las manecillas del
reloj que aumentan la temperatura. Para las pantallas circulares, la mejor compatibilidad se
logra con una escala fija y el movimiento de los señaladores o agujas. En pantallas
horizontales o verticales, el principio de warrick dice que los señaladores más cercanos a la

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pantalla y los movimientos de los controles en la misma dirección proporcionan la mejor
compatibilidad.
Principios de diseño del trabajo: herramientas
y Usar agarre con fuerza en tareas que requieran fuerza y agarre con contracción
en tareas que requieren precisión:
El agarre de la mano se puede definir en forma básica como variaciones de agarre entre dos
extremos: agarre con fuerza y agarre con contracción.
En el agarre con fuerza, la manija cilíndrica de una herramienta, cuyo eje es más o menos
perpendicular al antebrazo, so toma la forma de abrazadera flexionando en parte los dedos y
la palma. Se aplica una presión opuesta con el pulgar, que se traslapa un poco con el dedo
cordial. La línea de acción varia con:
1. la fuerza paralela del antebrazo, como al serruchar
2. la fuerza a un ángulo con el antebrazo, como martillar
3. y la fuerza que actúan sobre el momento del antebrazo, como el atornillar.
Según su nombre lo indica, el agarre con fuerza se usa para mover o sostener objetos
pesados. Sin embargo, cuanto más se desvían los dedos o el pulgar del agarre cilíndrico, se
produce menos fuerza y se puede proporcionar mayor precisión.
El agarre en contracción se usa para el control o precisión, en la contracción el artículo se
sostiene entre las yemas de los dedos o más dedos y el pulgar opuesto. La precisión
relativa del pulgar y los dedos determinan cuanta fuerza se puede aplicar y proporcionar
una superficie sensible para recibir la retroalimentación necesaria para poder dar
precisión adecuada. Existen cuatro tipos básicos de contracción:
1. contracción lateral. Con el pulgar opuesto al dedo índice
2. contracciones con dos dedos y tres puntas (o yemas), en las que la punta del pulgar se
opone a las puntas de uno o más dedos
3. contracción de la palma, donde los dos dedos están opuestos a la palma de la mano sin
que participe el pulgar, como al manejar vidrios de ventanas
4. presión de los dedos, en el que el pulgar y los dedos presionan contra una superficie,
como cuando los trabajadores de la industria del vestido guían la tela a través de la
máquina de coser.

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Un agarre especializado de presión
externa o de escritura, que es la
combinación de una contracción
lateral con el dedo cordial y una
contracción con dos yemas para
sostener el implemento de escritura.
y Evitar carga muscular estática prolongada:
Cuando se usa herramientas en situaciones donde pueden elevar los brazos o deben sostener
herramientas durante largos periodos, los músculos de hombros, brazos y manos pueden
tener una carga estática, motivo de fatiga, reducción en la capacidad de trabajo e inflamación.
La abducción de un hombro, con la elevación correspondiente del codo, ocurre si el trabajo
debe realizarse con una herramienta que agarre de pistola en un lugar de trabajo horizontal.
Una herramienta alineada o derecha reduce la necesidad de subir el brazo y además permite
que la muñeca este en la postura normal. El trabajo prolongado con brazos extendidos, como
en las tareas de ensamble con aplicación de fuerza, pueden producir inflamación en el
antebrazo.
y Realizar los movimientos de giro con los codos doblados:
Cuando se extiende el codo, los tendones y los músculos del brazo se estiran y tiene una
capacidad de fuerza baja. Si se dobla el codo a 90º o menos, el músculo bíceps branquial
adquiere una ventaja mecaniza y puede contribuir a la rotación del antebrazo.

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y Mover la muñeca derecha:
La mover la muñeca de su posición neutral ocurre una perdida en la fuerza del agarre, si el
inicia con las muñecas en posición neutral, la pronación decrece la fuerza de agarre 12%, la
flexión/extensión 25% y la desviación radial/cubial 15%. Mas aun, el resultado de posiciones
desconcertantes de la mano puede ser inflamación de la muñeca, perdida de agarre y si
sostiene por periodos prolongados, la ocurrencia del síndrome del túnel de carpo.
y Evitar compresión de tejidos:
Con frecuenta, en la operaron de la herramientas manuales, la mano aplica una fuerza
considerable. Esas acciones pueden concentrar una gran fuerza de compresión sobre la mano
o los dedos o dar como resultado isquemia. Que es la obstrucción del flujo de la sangre a los
tejidos y el adormecimiento y cosquilleo eventual de los dedos. Las agarraderas deben
diseñarse con grandes superficies de contacto para distribuir la fuerza en un área grande o
para dirigirla a áreas menos sensibles, como el tejido entre el dedo pulgar e índice.

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agarre no debe ser demasiado suave, pues los objetos filosos como virutas de metal podrían
incrustarse en el agarre y dificultar su uso.
y Mantener el peso de la herramientas menor de 5 libras:
El peso de la herramienta de mano determinara cuanto tiempo se puede sostener o usar y con
qué precisión se puede manipular. Para las herramientas para una mano con el codo de 90°
durante periodos prolongados, se recomiendan cargas no mayores que 5 libras (2.3kg).
Además, debe estar balanceada con el centro de gravedad tan cercano como sea posible al
centro de la gravedad de la mano. De esta manera, los músculos de las manos o el brazo no
necesitan oponerse al desarrollo de una torque debido a unas herramientas desbalanceadas.
Las herramientas se usan para absorber el impacto o la vibración debe montarse en brazos
telescopios o balanceadores para reducir el esfuerzo requerido por operador.
y Uso razonable de guantes:
Con frecuencia los guantes se usan con las herramientas manuales por seguridad y
comodidad. Los guantes de seguridad rara vez son gruesos, pero los que se usan en climas
fríos pueden ser pesados o interferir con la habilidad de agarrar. El uso de guantes de piel o
lana añade 0.2 pulgadas (.5cm) al grueso de la mano y 0.3 pulgadas (.8cm) al ancho de la mano
del pulgar mientras que para los guantes pesados se añade una pulgada (2.5cm) y 1.6
pulgadas (4.0cm), respectivamente. Mas importantes es que los guantes reducen la fuerza de
agarre de 10% a 20%, la producción del trueque y los tiempos de movimientos de desempeño
por la destreza manual. Los guantes de neopreno hacen que los tiempos de desempeño sean
de 12% más lentos que con las manos, la pana los aumenta en 36%, la piel 45% y el PVC 64%.
Debe considerarse un trueque entre la mayor seguridad y menos desempeño con los guantes.

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y Elegir la herramienta de potencia con las características adecuadas:
Las herramientas de potencia como el taladro usado para apretar tuercas, tiene disponibilidad
comercial con varias configuraciones de mangos, diámetros de giro, velocidades, pesos
mecanismos de apagado y torque producido. La torque se transfiere del motor al hueso
mediante varios mecanismos para que la energía pueda apagarse con rapidez una vez que la
tuerca o sujetador este apretada. El mecanismo más sencillo y menos costoso es la dirección
directa, que está bajo el control del operario, pero, por el tiempo que toma soltar el disparador
cuando la tuerca esta apretada, transfiere una fuerte reacción de torsión al brazo del operario.
El embrague de fricción mecánica permite que el giro se resbale y permite que parte de esta
reacción de torsión. Un mecanismo mejor para reducir la reacción del torque es el apagado
por el flujo de aire que siente enseguida cuando cortar el suministro de aire cuando la tuerca
se aprieta. Otro mecanismo más rápido es un embrague mecánico automático de apagado.
Diseño del entorno de trabajo
El medio ambiente de trabajo es uno de los elementos fundamentales en el comportamiento,
el rendimiento y la motivación del trabajador, afectándolo directamente en su salud, su
desempeño y su comodidad. El medio de trabajo es el resultado del clima laboral, de la
tecnología, de los medios y procedimientos de trabajo y del entorno del puesto, en el cual
confluye una serie de condiciones invisibles que el trabajador no ve, pero percibe, siente y

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asimila o rechaza. Los efectos de todos estos elementos visibles (máquinas, individuos,
tableros, mobiliario, herramientas) e invisibles (contaminación, viento, etc.) se combinan de
tal manera que se constituyen en elementos que destruyen la integridad del individuo. A
mayor poder y fuerza de adaptación, mayor desgaste y, por ende, mayor descenso en el
desempeño del trabajador. El ambiente de trabajo tiende a deteriorarse a medida que
transcurre el tiempo, unas veces como consecuencia de la fatiga física y otras como resultado
del aburrimiento y la falta de motivación. Razón por la cual se hace necesario controlar que el
hombre no trabaje más allá de los límites máximos de su resistencia, y que las condiciones
ambientales sean adecuadas para evitar llegar a sobrepasar los límites de su resistencia al
esfuerzo. El individuo se enfrenta en el trabajo a una serie de problemas de eliminación de
temperatura, humedad, ruido y vibraciones, iluminación y fuerzas de aceleración y
desequilibrio.
Iluminación:
La lectura de documentos, tanto en soporte papel como informático, son tareas que exigen
altos requerimientos visuales. Los problemas más corrientes asociados a la iluminación son:
Los reflejos y deslumbramiento sobre la pantalla, que deben solucionarse disponiendo
elementos que difundan la luz como persianas y cortinas, en las ventanas (en el caso de luz
natural), o difusores en los focos de iluminación general (luz artificial). Es muy importante
solucionar estas molestias ya que, en caso contrario, el trabajador puede tender a cambiar,
incorrectamente, la colocación de la pantalla sobre la mesa creando un nuevo problema de
postura. Actualmente, los monitores ya disponen de tratamientos antirreflejos, aunque en
determinas situaciones de luz muy intensa pueden resultar insuficientes.
La insuficiente iluminación provoca grandes esfuerzos visuales. Para ello, debe disponerse de
una perfecta disposición homogénea de luz difusa, reforzando con focos de iluminación las
zonas más tenues. El contraste entre las superficies se ha de tener en cuenta y, especialmente,
a la hora de elegir una mesa. Para puestos directivos, se suelen elegir superficies oscuras. Se
aconseja optar por tonos gris, beige, crema o madera, siendo siempre preferibles los acabados
en mate que los brillantes (que proporcionan reflejos).

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Climatización
La regulación de los niveles calor/frío de los sistemas de climatización de las oficinas suele ser
origen de disputas entre los trabajadores. Los más afectados, suelen ser los que se encuentran
cerca de los difusores. Es erróneo solucionar las molestias subiendo o bajando la temperatura,
sino que lo que interesa regular es la velocidad de salida del aire. En invierno, el aire caliente
tiende a subir por lo que su velocidad de salida ha de ser mayor; mientras que lo contrario
sucede en verano. También es muy importante el mantenimiento continuo y la limpieza de las
instalaciones, a fin de evitar la aparición de suciedad y gérmenes.
Ruido
Impresoras, teléfonos, fotocopiadoras, ventiladores y múltiples conversaciones suelen ser las
fuentes más comunes generadoras de ruido en el ámbito de la oficina. Generalmente, estos
niveles no suelen llegar a provocar problemas de salud, aunque para favorecer una mayor
concentración personal siempre suele ser una buena solución la disposición de materiales
absorbentes del ruido o de mamparas de separación entre puestos de trabajos en
habitaciones grandes.

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3.4 MEJORA DE METODOS DE TRABAJO
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se debe dedicar para mejorar un método actual o
planear un nuevo trabajo, es determinar el volumen esperado, las posibilidades de que se
repita el negocio, la duración del trabajo, la posibilidad de cambios en el diseño y el contenido
de mano de obra en el trabajo. Después de reunida esta información, deberá procederse a un
estudio, mediante un diagrama de curso de proceso, el cual revisará el problema con miras
hacia el mejoramiento.
Una de las técnicas más comunes, es preparar una hoja de verificación para registrar y dirigir
preguntas a cerca de la actividad que figura en el diagrama del proceso, las cuales se
mencionan a continuación: ¿Es necesaria esta operación? ¿Se puede efectuar de otro modo
mejor la operación? ¿Es posible combinarla con otro? ¿Son las tolerancias más estrictas de lo
necesario? ¿Se podría utilizar un material más económico? ¿Sería factible incorporar un
manejo de materiales más conveniente?
Se formulan y contestan todas las preguntas de la lista de verificación, encaminando a
métodos eficientes de efectuar el trabajo. Estas ideas deben de ser registradas e incluir un
croquis. Es probable que se detecten ineficiencias, las cuales tengan muchas posibilidades de
mejoramiento. Generalmente una mejora lleva a otra.
Enfoques primarios del análisis de operación
Finalidad de la operación
Diseño de la pieza
Tolerancias y especificaciones
Materiales
Proceso de manufactura
Preparación y herramental
Condiciones de trabajo
Distribución del equipo de la planta
Principios de la economía de movimientos

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Finalidad de la operación
Probablemente lo más importante del análisis de operación utilizado para mejorar un método
existente o planear un nuevo trabajo, es lo relativo al objeto final de la operación.
Es necesario tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Si un trabajo
puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método
mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e
implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo
método. El problema de la renuncia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o
actividad que se descubrió que es innecesario. La mejor manera para simplificar una
operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejoras sin ningún costo en
absoluto.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeación inapropiada en
el momento de iniciar el trabajo. Una vez establecidos los procedimientos de rutina es difícil
efectuar un cambio, aun si este permitiera eliminar una parte del trabajo y hacer más fáciles
las labores. Cuando se planean nuevos trabajos, el planeador incluirá generalmente una
operación extra si hubiera alguna posibilidad de que el producto fuese rechazado con el
trabajo extra.
En muchas ocasiones puede originarse una operación innecesaria debido a la ejecución
inapropiada de una operación previa. Habrá que realizar una segunda operación para retocar
o hacer aceptable el trabajo de la primera. Por otro lado también se originan operaciones
innecesarias cuando se introduce una operación para facilitar la que sigue. También, es
posible dar lugar a una operación innecesaria por haber pensado que daría mayor atractivo
de venta el producto. Es necesario establecer el objeto o propósito de cada operación antes de
emprender el mejoramiento de la misma.
Diseño de la pieza
Es necesario revisar todo el diseño en busca de mejoras posibles, ya que estos no son
permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo
es significativa, entonces se debe realizar el cambio.

ESTUDIO DEL TRABAJO
Para mejorar un diseño se debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de
costo menor:
y Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
y Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación
uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado de a máquina y en
ensamble.
y Utilizar el mejor material
y Confiar en la exactitud de las operaciones ǲclaveǳ en vez de en series limites
sostenidos estrechamente.
Un mejoramiento de diseño se realizó en la fabricación de cajas para tubo ǲconduitǳ.
Originalmente se hacían de hierro fundido, en tanto que el diseño mejorado, que resultó una
caja más fuerte, de mejor aspecto, más ligera y menos costosa, se fabricó con lámina de acero.
Este mejoramiento pudo llevarse a cabo considerando un mejor material con el propósito de
mejorar el diseño.
La simplificación del diseño se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto. Podemos
hacer referencia a una sencilla mejora en el diseño que eliminó una división del trabajo entre
el personal de operación y el de mantenimiento. El diseño antiguo, que requería de atornillado
una pieza, necesitaba los servicios de un mecánico de mantenimiento cada vez que era
necesario cambiar la guía de hilaza debido a las herramientas que se requerían. El diseño
mejorado, de quitar y poner, permite al operario sacar la guía y sustituirla por una nueva. Este
nuevo diseño permite un cambio de guías más oportuno, sin que sean necesarias
herramientas o la coordinación con otro grupo de operarios; el trabajador puede así cambiar
una guía tan pronto como descubre que esta defectuosa y el cambio requiere de menos
tiempo.
Solo en la medida que haya oportunidades de mejorar la productividad a través de productos
mejor diseñados, habrá oportunidades similares para mejorar el diseño de formas usadas en
toda industria o negocio. Una vez que una forma haya sido juzgada necesaria, entonces se
podrá estudiar el mejoramiento de la recolección de datos y del flujo de información.

ESTUDIO DEL TRABAJO
Lo mencionado anteriormente, son características de las posibilidades de mejoramiento
cuando se investiga el diseño de la pieza. Es necesario revisar el diseño con miras a su
mejoramiento, pues el cambio en los mismos pueden ser valiosos.
Tolerancias y especificaciones
Se tiene una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario
cuando se desarrolla un producto, realizándose por una falta de apreciación de los elementos
de costo y la creencia de establecer tolerancia y especificaciones.
El analista debe estar atento ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado
restrictivas. El cierre de una tolerancia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso
subsecuente.
Las economías de de operación mediante tolerancias y especificaciones correcta, considera
establecer el procedimiento de inspección ideal, siendo esta una verificación de cantidad,
calidad, dimensiones y funcionamiento. La inspección en todas sus áreas puede ser realizada
por diversos métodos y técnicas, sin embargo debe de ser cuestionada con miras a su
mejoramiento.
Hay que considerar las posibilidades de de implantar la inspección en el sitio, la inspección de
lote por lote o el control de calidad estadístico.
La inspección en el sitio es una comprobación periódica para asegurarse de que cumple con
los estándares establecidos.
La inspección de lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina una
muestra para determinar la calidad de un lote de producción.
El control estadístico de calidad es un medio analítico empleado para controlar el nivel de
calidad deseado del proceso.
Generalmente no se justifica un procedimiento de control de calidad muy elaborado si el
producto no requiere tolerancias estrechas, si su calidad puede comprobarse fácilmente y si
es improbable la generación de trabajo defectuoso.

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Estandarizar los materiales:
Es necesario hacer el esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc., de
cada material utilizado en la producción de ensamble de productos. Con ello, los pedidos de
compra son por cantidades elevadas, lo cual es menos costoso; los inventarios son mas
pequeños, puesto que menos material se tiene que mantener en reserva; se hacen menos
asientos o registros en almacén; hay que pagar menos facturas; se necesita espacio más
reducido para conservar los materiales en la bodega; la inspección de muestreo reduce el
número total de partes a inspeccionar, y se tienen que solicitar y formular menos cotizaciones
y órdenes de compra.
La estandarización de materiales, como otras técnicas de mejoramiento de métodos, es un
proceso permanente. Requiere la cooperación continua entre el personal de los
departamentos de diseño, planeación de producción y compras.
Procesos de manufactura
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura, hay que efectuar
una investigación de cuatro aspectos:
y Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
y Mecanización de las operaciones manuales.
y Utilización de mejoras de maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.
y Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicos.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar una operación actual:
Antes de modificar una operación, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre
otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir el costo de una operación puede
originar el encarecimiento de otras operaciones. Sin embargo, en algunas ocasiones al
combinar operaciones, los costos pueden reducirse. En cierta manufactura, el soporte del
motor y la caja de salida de ventiladores eléctricos se fabricaban y pintaban por separados, y
luego se remachaban para unirlos. Se obtuvieron considerables economías de tiempo en la

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operación de pintado al remachar primero la caja de salida al soporte del motor antes de
proceder a pintarlo.
Mecanización de operaciones manuales:
Cualquier analista de métodos en ejercicio debería considerar el uso de herramientas y equipo
de propósito especial y automatizado, especialmente si la producción es a gran escala.
Notables entre ofrecimientos de las industrias son las maquinas y otro equipo con control por
programa, numéricamente controladas por computadora.
Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas:
Reduce el inventario de piezas en proceso, reduce los daños debido al manejo de las partes,
aminora la chatarra y los desechos, reduce el espacio en piso y el tiempo de producción total.
Cada vez que se encuentre un trabajo manual muy pesado hay que considerar su posible
mecanización. Cierta empresa recurría al tedioso limado a mano para limpiar el aislamiento y
desprender el barniz seco con ranuras de armaduras de motor. Para mejorar este proceso se
adaptó una fresa de carear e un taladro neumático. Así no solo se eliminó gran parte del
esfuerzo físico, sino que se logró también una producción considerablemente mayor.
La utilización de herramientas mecanizadas para ensamble, como aprietatuercas y
destornilladores con impulso propio, martillos neumáticos o eléctricos y alimentadores
mecánicos, generalmente es más económica que el empleo de herramientas manuales.
La aplicación de mecanización no solo se dirige a las operaciones de proceso sino también a
las de trámite. Por ejemplo las aplicaciones de códigos de barra pueden ser de gran valor. La
codificación de barras puede ingresar una gran variedad de datos rápida y exactamente.
Luego las computadoras podrán manipular estos datos hacia algún objetivo deseado, por
ejemplo, recuento y control de inventarios, encauzando artículos específicos hacia o a través
de un proceso, o identificando el estado de terminación y quien está actualmente trabajando
en cada elemento de un trabajo en proceso.

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Utilización de mejores maquinas y herramientas
Si una operación se ejecuta mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar medios más
apropiados, a continuación se menciona un ejemplo: Las raíces de los álabes de una turbina se
formaban realizando tres diferentes operaciones de fresado, tanto la duración del ciclo como
los costos eran elevados. Por medio de brochalado externo las tres superficies pudieron
acabarse en una sola operación. El resultado fue un ahorro considerable.
La mecanización del trabajo no solo se aplica al trabajo manual. Por ejemplo, una compañía de
la industria alimentaria que controla el peso de varias líneas de productos con una balanza de
tipo ǲshadowgrapǳ , este equipo requiere de un operador que visualice el peso, registre el
mismo en una forma y subsecuentemente haga los cálculos aritméticos utilizando los datos.
Un estudio de ingeniería de métodos condujo a la introducción de control de peso estadístico.
Con el método mejorado, el operador pesa el producto en una bascula digital programada
para aceptar el producto con un cierto intervalo de pasos. Cuando el proceso se pesa, la
información se transfiere a una computadora personal que compila la información e imprime
el reporte deseado.
Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas:
Es necesario comprobar que las herramientas utilizadas estén debidamente montadas, si se
emplea el lubricante adecuado, si la maquina está en buenas condiciones y si recibe el
mantenimiento adecuado, según se requiera. Muchas maquinas-herramientas son utilizadas a
solo una fracción de su rendimiento máximo posible. El procurar la operación más eficiente de
los dispositivos e instalaciones mecánicas pagara siempre buenos dividendos.
Preparación y herramental
Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramientas y
preparación es el económico. La preparación de herramental más ventajosa depende de:
y La cantidad de piezas a producir.
y La posibilidad de repetición del pedido.
y La mano de obra que se requiere.
y Las condiciones de entrega
y El capital necesario.

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La ventaja económica de bajos costos de mano obra es el factor dominante en la
determinación de una herramienta a utilizar, por lo tanto, las plantillas y los dispositivos de
sujeción pueden ser convenientes aun donde solo se producirán pequeñas cantidades.
La mejor intercambiabilidad, mayor exactitud o reducción de los problemas de mano de obra,
son razones para optar por utilizar mejores herramientas.
La preparación está estrechamente ligada a la consideración del herramental, pues las
herramientas determinan invariablemente los tiempos de preparación y montaje. Al hablar de
tiempo en preparación, se consideran generalmente aspectos como registros de entrada de
trabajo; obtención de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparación de las
estaciones de trabajo para que la producción pueda comenzar de la manera más prescrito;
desmontaje del herramental y devolución de todo el equipo a la bodega.
Para desarrollar mejores métodos, el analista debe investigar la preparación y el herramental
según tres formas siguientes:
y Reducir el tiempo de preparación mediante una mejor planeación y control de la
producción.
y Diseñar herramental para utilizar la maquina a su plena capacidad.
y Introducir herramientas más eficientes.
Reducción del tiempo de preparación mediante una mejor planeación y control de la producción.
Se entiende por tiempo de preparación el que comprende la obtención de herramientas y
materiales, el acondicionamiento de la estación de trabajo correspondiente a la producción
real, la limpieza de la misma y la devolución del herramental. Con todo este tiempo suele ser
difícil de controlar, esta actividad es la parte del trabajo que se desarrolla con la mejor
eficiencia. Dicho tiempo puede reducirse con un control más efectivo de la producción. Si se
hace a la sección de despacho responsable de que se suministren las herramientas,
instrumentos, instructivos y materiales, y que todo el equipo vuelva a su lugar al terminar el
trabajo, se evitará que los obreros de alejen de sus áreas de labores. De esta manera el
operario se encargará solo de la preparación y reacondicionamiento de su máquina. Las
operaciones de control rutinarias las pueden desempeñar mejor empleados familiarizados

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con esta clase de actividades. Así podrá efectuarse un gran número de requisiciones para
estas necesidades, minimizando el tiempo de preparación del trabajo en las maquinas.
A fin de minimizar los tiempos muertos habrá constantemente un programa de trabajos frente
a cada operario. Nunca debe de haber duda acerca de cuál será la siguiente asignación de cada
operario. Una técnica para que el operario y el supervisor no pierdan de vista la sucesión de
actividades, es mantener un tablero en cada sección de la fábrica o taller, para colocar las
órdenes de trabajo.
Este sistema permite que todo operario tenga constantemente a la vista el trabajo por hacer,
evitando así que abandone su lugar para pedir a su supervisor su siguiente asignación de
trabajo.
Llevando un registro de las operaciones que han resultado difíciles y que es probable que se
repetirán, puede ahorrarse mucho tiempo cuando se tienen que surtir pedidos iguales.
Diseño de herramental para utilizar la plena capacidad de una maquina.
Es el diseño de herramental para aprovechar la capacidad total de una maquina, se debe
preguntar: ¿Se puede sostener la pieza de trabajo de manera que todas las operaciones de
maquinado pueden efectuarse con una sola preparación? Una revisión cuidadosa de un gran
número de trabajos revelará la posibilidad de efectuar cortes múltiples, obteniendo así una
mejor utilización de la capacidad de una máquina. Por ejemplo: fue posible combinar uan
preparación para el fresado de una palanca articulada de manera que sus seis caras pudieran
ser labradas simultáneamente mediante cinco fresas o cortadores. La preparación para
anterior requería que el trabajo se llevara a cabo en tres pasos. La pieza tenía que ser fijada
tres veces en diferente dispositivo. La nueva preparación redujo el tiempo total maquinado y
aumento al exactitud de la relación entre las seis caras maquinadas.
En vista del creciente costo de la energía, cada vez es más importante utilizar el equipo más
económico para realizar un trabajo. Es altamente probablemente que un planeamiento
cuidadoso para utilizar una gran proporción de la capacidad de una maquina seleccionada
para realizar un trabajo, puede rendir una economía de 50% en el consumo de energía en un
gran número de instalaciones fabriles o plantes industriales.

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Adaptación del herramental más eficiente.
Es necesario investigar si se están empleando las herramientas manuales adecuadas, como
continuamente se están desarrollando nuevas técnicas de procesamiento, deben ser
consideradas nuevas y más eficientes herramientas.
Por ejemplo: anteriormente la base se fresaba por completo en dos operaciones, utilizando
fresas de acero de alta velocidad, después de efectuar un análisis de resolvió emplear tres
cortadoras con puntas de carburo montados en un soporte especial para fresar
completamente las piezas. Por lo anterior hizo posible emplear mayores alimentaciones y
velocidades sin menos cabo del acabo de superficie.
Condiciones de trabajo
El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas.
Los establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan
en producción a los que carecen de ellos. Suele ser considerable el beneficio económico
obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas.
Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reduciendo el
ausentismo y al impuntualidad, elevaran la moral de trabajador y mejorarán las relaciones
públicas, además de incrementar la producción.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
y Mejoramiento de alumbrado
y Control de la temperatura
y Ventilación adecuada
y Control del ruido
y Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
y Eliminación de los productos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
y Protección en los puntos de peligro, como sitios de corte y de transmisión de
movimientos.
y Dotación del equipo necesario de protección personal.
y Organizar y hacer un programa adecuado de primeros auxilios.
Mejoramiento Del Alumbrado

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El nivel de combinación de iluminación que se requiere depende de la clase de trabajo que se
realice en un área determinada. Además de ka intensidad del alumbrado, hay que tener en
cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por colocación de las fuentes luminosas, los
contrastes de colores y de brillantez, el parpadeo de las sombras producidas. Algunas formas
de obtener un buen alumbrado son las siguientes:
y Reducir el deslumbramiento instalando el número adecuado de fuentes de luz para la
iluminación total requerida.
y Utilizar lámparas incandescentes, a fin de disminuir el deslumbramiento esparciendo
la luz sobre una superficie mayor.
y Lograr una aproximación satisfactoria de la luz blanca para la mayor parte de los usos
empleando focos o lámparas incandescentes.
y Eliminación de toda sombra proporcionando el nivel correcto de iluminación en todos
los puntos de la estación de trabajo.
y Emplear el alumbrado más eficiente que proporcione la calidad y cantidad deseada en
el sitio de trabajo.
Control de la temperatura
Estudios de tiempo han revelado la perdida de producción ocasionado por condiciones de
demasiado frio. La temperatura debe regularse de manera que permanezca entre los 18 y 24
grados centígrados durante todo el año. Si puede mantenerse este nivel, las perdidas y
retrasos por exceso de calor o frio, como calambres, fatiga, o alteración de la destreza manual,
se reducirán al mínimo.
Ventilación adecuada
Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatiga que
aminoran la eficiencia física de un trabajador, y suele originar tenciones mentales. Los
resultados de laboratorio indican que el efecto deprimente de una mala ventilación está
asociado al movimiento del aire y a su temperatura y humedad.
Cuando se eleva el grado de humedad, el enfriamiento por medio de la evaporación decrece
rápidamente, reduciendo la capacidad del organismo para disipar el calor. Estas condiciones
aceleran el ritmo cardiaco, elevan la temperatura del cuerpo y producen una lenta
recuperación después de las labores dando por resultado una fatiga considerable.

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Se ha revelado que incrementos correspondientes en la producción, la seguridad y el animo
del personal laborante se obtienen cuando se introduce una ventilación adecuada en los sitios
de trabajo.
Control del ruido
Los ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o
constantes tienden a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y
dificultando que realice un trabajo de precisión. Niveles de ruidos irritantes aceleran el pulso,
elevan la presión sanguínea y tienden a ocasionar irregularidades en el ritmo cardiaco. Para
contrarrestar el efecto del ruido el sistema nervioso se fatiga llegando a producir estados de
neurastenia.
Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales
Un programa de cuidado y conservación en la industria:
y Disminuirá los peligros de incendio
y Reducirá los accidentes
y Conservará el espacio de trabajo
y Mejorará el ánimo del personal
Las estadísticas de accidentes indican un gran porcentaje de accidentes es el resultado de un
cuidado deficiente del local en el que se trabaja.
La disposición general en una fábrica o planta revela el deseo de la dirección y el personal de
supervisión de conservar el orden, la limpieza y el cuidado del lugar, los propios empleados y
obreros se inclinarán a seguir el ejemplo y aplicarán las medidas correspondientes
Eliminación de polvos, humos, vapores, gases y nieblas
Los desechos de esta clase generadas por los diversos procesos industriales constituyen uno
de los más grandes peligros que tienden a afrontar los trabajadores. A continuación se
menciona la clasificación de los polvos:
y Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o roca
y Polvos corrosivos, como los de sosa y cal.
y Polvos venenosos, como los provenientes de plomo, arsénico y mercurio.
y Polvos derivados de pieles, plumas y pelo que pueden contener gérmenes que infecten
al trabajador.

ESTUDIO DEL TRABAJO
Pueden evitarse todos estos peligros con el empleo de medios adecuados como:
Sistema de escape o extracción, aislamiento total del proceso, dispositivos humedecedores y
de absorción y la protección completa al personal por medio de equipo individual de
respiración.
Se puede llegar a utilizar el polvo o los humos expulsados. el polvo de madera o aserrín
pudiera utilizarse como combustible lo mismo que gases de hornos y otros que contienen
monóxido de carbono.
Protección de los puntos de peligro
Los requerimientos generales para medios de salvaguarda apropiados son:
y Proteger efectivamente al trabajador.
y Permitir la operación libre de maquinaria.
y Permitir el mantenimiento normal de las maquinas.
Dotación del equipo necesario de protección personal
Debido a la naturaleza de la operación y a condiciones económicas no siempre es posible
eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipo y herramienta. Cuando este sea el
caso, a menudo puede protegerse un operario mediante el equipo de protección personal
según se requiera. Este equipo puede comprender gafas, delantales, chaquetas, guantes,
zapatos, pantalones especiales y equipo respiratorio.
Organizar y hacer cumplir un programa de primeros auxilios
Para atender todos los casos de lesión es esencial un programa de primeros auxilios bien
formulados. Este medio comprenderá la instrucción y difusión de sus normas de manera que
todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y de la necesidad de evitarla
en un auxilio de emergencia. Debe establecerse un procedimiento a seguir en caso de
accidente, con instrucciones adecuadas para todos los niveles de supervisión. Debe existir un
local de primeros auxilios bien equipado para atender a personas lesionadas o enfermas,
hasta que disponga de la atención médica necesaria.

ESTUDIO DEL TRABAJO
Manejo de Materiales
El manejo de materiales incluye consideración es de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a
tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso
de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tardía. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal
entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que sean
entregados en cada lugar en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe
considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
El manejo adecuado de los materiales permite, la entrega de un surtido adecuado en el
momento oportuno y en las condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor
costo total.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro
objetivos principales:
Reducción de costos de manejo:
y Reducción de costos de mano de obra.
y Reducción de costos de materiales.
y Reducción de gastos generales.
y
Aumento de capacidad:
y Incremento de producción.
y Incremento de capacidad de almacenamiento.
y Mejoramiento en la distribución del equipo.
Mejora en las condiciones de trabajo:
y Aumento en la seguridad.
y Disminución de la fatiga.
y Mayores comodidades del personal.
Mejor distribución:
y Mejora en el sistema de manejo.
y Mejora en las instalaciones de recorrido.
y Localización estratégica de almacenes.
y Mejoramiento en el servicio a usuarios.
y Incremento en la disponibilidad del producto.

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Un estudio efectuado por el Instituto de Manejo de Materiales, de E. U., reveló que entre el
30% y el 85% del costo de llevar un producto al mercado está relacionado con el manejo de
materiales. Un axioma que el analista de métodos debe tener siempre en mente es que la parte
mejor manejada es aquella en que se tiene la menor operación manual. Ya sea que las
distancias de movimiento sean grandes o pequeñas, el analista debe estudiarlas con vistas a
su mejoramiento. Considerando los cuatro puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la
energía empleados en el manejo de materiales:
y Reducir el tiempo destinado a recoger el material.
y Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico.
y Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo inexistentes.
y Manejar los materiales con el mayor cuidado.
Es necesario eliminar cualquier deficiencia en el manejo de materiales. Se deben considerar
los siguientes principios fundamentales para realizar el mejor trabajo de la operación:
y El manejo de materiales debe ser integrado con la administración de los mismos.
y La gravedad puede ser utilizada con frecuencia para mover materiales
económicamente.
y El tiempo de espera del equipo de manejo de materiales se debe mantener en un
mínimo.
y El costo por unidad del manejo de materiales disminuye al aumentar la magnitud de la
producción, hasta llegar a la capacidad de la planta.
y Cuando aumenta el tamaño de la unidad a manejar, ocurre una disminución
correspondiente en el costo unitario del manejo de materiales.
y Un equipo flexible de manejo de material, capaz de una amplia variedad de usos o
aplicaciones, se debe considerar como alternativa cuando se piensa usar equipo de
manejo con características especiales.
y Las reparaciones y el mantenimiento preventivo se deben planear bien antes de la
selección de equipo para el manejo de materiales.

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