Este documento describe diferentes métodos para la detección de fallas en sistemas de supervisión de procesos industriales. Explica que la detección de fallas se basa en obtener indicios de situaciones anómalas que puedan llevar a un fallo del sistema. Luego describe métodos analíticos como detección basada en señales y modelos analíticos, y métodos basados en conocimiento como detección basada en síntomas y modelos cualitativos. Finalmente, discute criterios para seleccionar los métodos de detección y diagn
Este documento describe el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y sus aplicaciones en procesos de fabricación. El ciclo PHVA es una herramienta de mejora continua que consta de cuatro etapas: 1) Planificar objetivos y actividades, 2) Ejecutar el plan, 3) Verificar resultados, y 4) Actuar para mejorar el proceso. Se proveen ejemplos de herramientas como lista de materiales, hoja de ruta y análisis de modos y efectos de falla que apoyan las etapas del
La Norma ISO 22000 establece los requisitos de un sistema de gestión de seguridad alimentaria que cubre toda la cadena de suministro de alimentos. Incluye requisitos para definir el alcance, identificar y controlar peligros, y comunicar información a lo largo de la cadena. Las organizaciones deben establecer programas prerequisito, analizar peligros, implementar controles críticos, y verificar y mejorar continuamente el sistema de gestión.
Las normas técnicas nacionales e internacionales. Codex Alimentarius: aliadas...Confecámaras
El documento habla sobre las normas técnicas nacionales e internacionales como el Codex Alimentarius y su importancia para la producción y el comercio de alimentos. Explica que el Codex Alimentarius establece normas internacionales para garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos y facilitar el comercio justo. También menciona otras organizaciones internacionales relacionadas con la normalización como la ISO, OIE y convenciones fitosanitarias.
La trazabilidad es la habilidad de rastrear un producto a lo largo de toda la cadena de producción y distribución. Permite identificar el origen de un producto y los procesos por los que pasó, mejorando la seguridad alimentaria y la respuesta ante posibles crisis. Sin embargo, los consumidores conocen poco sobre este sistema a pesar de su importancia.
Este documento introduce el sistema HACCP (Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos) para mejorar el control de la seguridad alimentaria en delicatessens. Explica brevemente qué es HACCP y por qué es importante, y provee un ejemplo de cómo establecer un plan HACCP para ensaladas de mariscos. También incluye recursos de entrenamiento sobre HACCP y formularios de muestra para registrar datos de control de alimentos. El objetivo es familiarizar a los gerentes de delicatessens con este importante sistema para prevenir riesgos
Nueva Reglamentación de FSMA para la exportación de alimentos a Estados UnidosProColombia
Este documento describe la Ley de Modernización de la Inocuidad Alimentaria (FSMA) de Estados Unidos y los retos de su implementación. La FSMA incluye 7 nuevos reglamentos enfocados en la prevención y reacción ante problemas de inocuidad alimentaria. Algunos reglamentos cubren controles preventivos para alimentos humanos y de consumo animal, verificación de proveedores extranjeros, y acreditación de terceros. La implementación de FSMA representa retos debido a los cambios requeridos en sistemas como HACCP, document
Este documento describe las buenas prácticas de manufactura (BPM) para la preparación y servicio de alimentos. Explica que las BPM incluyen tres elementos clave: diseño e higiene de instalaciones e equipos, higiene y hábitos del personal manipulador de alimentos, y control de plagas. También describe cómo implementar las BPM en cada etapa del proceso de alimentos, desde la recepción de materias primas hasta el servicio final. El objetivo general de las BPM es garantizar la inocuidad de los alimentos y aumentar la confianza de
La trazabilidad permite seguir el recorrido de productos a lo largo de la cadena de suministro. Se presentan tres estudios de casos: 1) La producción de quesos tipo Paria mantiene registros de proveedores, producción y ventas para realizar un seguimiento. 2) La distribución de alimentos registra información de proveedores, compras, almacenamiento y ventas usando software de trazabilidad. 3) La exportación de quinua orgánica define objetivos de calidad e inocuidad, y registra datos de parcelas, producción y export
Este documento describe el ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) y sus aplicaciones en procesos de fabricación. El ciclo PHVA es una herramienta de mejora continua que consta de cuatro etapas: 1) Planificar objetivos y actividades, 2) Ejecutar el plan, 3) Verificar resultados, y 4) Actuar para mejorar el proceso. Se proveen ejemplos de herramientas como lista de materiales, hoja de ruta y análisis de modos y efectos de falla que apoyan las etapas del
La Norma ISO 22000 establece los requisitos de un sistema de gestión de seguridad alimentaria que cubre toda la cadena de suministro de alimentos. Incluye requisitos para definir el alcance, identificar y controlar peligros, y comunicar información a lo largo de la cadena. Las organizaciones deben establecer programas prerequisito, analizar peligros, implementar controles críticos, y verificar y mejorar continuamente el sistema de gestión.
Las normas técnicas nacionales e internacionales. Codex Alimentarius: aliadas...Confecámaras
El documento habla sobre las normas técnicas nacionales e internacionales como el Codex Alimentarius y su importancia para la producción y el comercio de alimentos. Explica que el Codex Alimentarius establece normas internacionales para garantizar la inocuidad y calidad de los alimentos y facilitar el comercio justo. También menciona otras organizaciones internacionales relacionadas con la normalización como la ISO, OIE y convenciones fitosanitarias.
La trazabilidad es la habilidad de rastrear un producto a lo largo de toda la cadena de producción y distribución. Permite identificar el origen de un producto y los procesos por los que pasó, mejorando la seguridad alimentaria y la respuesta ante posibles crisis. Sin embargo, los consumidores conocen poco sobre este sistema a pesar de su importancia.
Este documento introduce el sistema HACCP (Análisis de Riesgo y Control de Puntos Críticos) para mejorar el control de la seguridad alimentaria en delicatessens. Explica brevemente qué es HACCP y por qué es importante, y provee un ejemplo de cómo establecer un plan HACCP para ensaladas de mariscos. También incluye recursos de entrenamiento sobre HACCP y formularios de muestra para registrar datos de control de alimentos. El objetivo es familiarizar a los gerentes de delicatessens con este importante sistema para prevenir riesgos
Nueva Reglamentación de FSMA para la exportación de alimentos a Estados UnidosProColombia
Este documento describe la Ley de Modernización de la Inocuidad Alimentaria (FSMA) de Estados Unidos y los retos de su implementación. La FSMA incluye 7 nuevos reglamentos enfocados en la prevención y reacción ante problemas de inocuidad alimentaria. Algunos reglamentos cubren controles preventivos para alimentos humanos y de consumo animal, verificación de proveedores extranjeros, y acreditación de terceros. La implementación de FSMA representa retos debido a los cambios requeridos en sistemas como HACCP, document
Este documento describe las buenas prácticas de manufactura (BPM) para la preparación y servicio de alimentos. Explica que las BPM incluyen tres elementos clave: diseño e higiene de instalaciones e equipos, higiene y hábitos del personal manipulador de alimentos, y control de plagas. También describe cómo implementar las BPM en cada etapa del proceso de alimentos, desde la recepción de materias primas hasta el servicio final. El objetivo general de las BPM es garantizar la inocuidad de los alimentos y aumentar la confianza de
La trazabilidad permite seguir el recorrido de productos a lo largo de la cadena de suministro. Se presentan tres estudios de casos: 1) La producción de quesos tipo Paria mantiene registros de proveedores, producción y ventas para realizar un seguimiento. 2) La distribución de alimentos registra información de proveedores, compras, almacenamiento y ventas usando software de trazabilidad. 3) La exportación de quinua orgánica define objetivos de calidad e inocuidad, y registra datos de parcelas, producción y export
Este documento describe el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que HACCP fue desarrollado en 1960 por Pillsbury para suministrar alimentos seguros a los astronautas. El sistema HACCP se basa en 7 principios, incluyendo el análisis de peligros, identificación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
El documento describe los sistemas HACCP y ISO 22000 para garantizar la seguridad alimentaria. HACCP sigue 7 principios clave como identificar peligros y establecer puntos de control crítico. ISO 22000 es una norma internacional que abarca toda la cadena de suministro para prevenir riesgos y proteger la marca. Ambos sistemas mejoran la inocuidad de los alimentos y promueven el comercio.
Este documento presenta un resumen de un curso sobre la inocuidad de los alimentos. El curso cubre temas como las buenas prácticas de manufactura, los peligros en los alimentos como físicos, químicos y biológicos, y los principales patógenos que causan enfermedades transmitidas por alimentos. El objetivo del curso es enseñar sobre los sistemas de gestión de la inocuidad de alimentos para garantizar que los alimentos procesados sean seguros para el consumo humano.
La norma ISO 22000:2018 establece los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Tiene como objetivos reforzar la seguridad alimentaria, fomentar la cooperación entre las partes involucradas y asegurar la protección del consumidor. La norma fue revisada en 2018 para abordar los nuevos desafíos en seguridad alimentaria y garantizar que los sistemas actuales sean sostenibles.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
Los 7 principios básicos de HACCP - Análisis de Peligros y Puntos Críticos de...DQS de México
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) aborda el tema de la inocuidad alimentaria. Los principios y conceptos de HACCP se aplican en cada una de las etapas de la cadena de producción del alimento.
Este documento proporciona información sobre el esquema de certificación FSSC 22000. Brevemente describe que FSSC 22000 es un esquema de certificación de inocuidad alimentaria basado en ISO 22000 que combina requisitos técnicos adicionales y cumple con los requisitos de la Iniciativa Global para la Seguridad Alimentaria. También menciona algunos de los beneficios de la certificación FSSC 22000 como dar mayor confianza en los productos, reducir riesgos a la salud y proteger la marca.
El documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la inocuidad de los alimentos. Explica los siete principios de HACCP, incluyendo la identificación de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y acciones correctivas. También define términos clave como peligro, punto crítico de control y límite crítico.
10 proteccion de alimentos contra adulteracion intencional fsmaProColombia
Este documento presenta los requisitos propuestos de la FSMA para proteger los alimentos contra la adulteración intencional. Propone estrategias de mitigación enfocadas en la protección contra la adulteración intencional, incluyendo el desarrollo de un plan de defensa por escrito, la identificación de pasos de proceso accionables y la implementación de estrategias de mitigación enfocadas. Aplica principalmente a instalaciones que manufacturan, procesan, empacan o almacenan alimentos humanos y requiere el mantenimiento de regist
Este documento presenta conceptos básicos sobre gestión, control de gestión, medición de la gestión e indicadores de gestión. Explica que la gestión involucra actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización, y que el control de gestión es una herramienta que brinda información para controlar procesos y tomar decisiones. También describe tipos de indicadores y el balanced scorecard como marco estratégico. Finalmente, ofrece ejemplos de indicadores para medir buenas prácticas de manufactura y otros prerrequisitos de inocuidad en la
El documento explica el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico), un método sistemático para identificar, evaluar y controlar peligros biológicos, químicos y físicos en la producción, manipulación y almacenamiento de alimentos. Se desarrolló originalmente para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas y consta de siete principios para establecer un plan HACCP que maximice la seguridad de los alimentos. La norma ISO 22000 establece requisitos para los sist
Este documento describe el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos ISO 22000. [1] Explica que ISO 22000 establece requisitos para la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. [2] Detalla los orígenes e historia de la norma ISO 22000, así como su familia de normas relacionadas. [3] Finalmente, resume los objetivos, beneficios, usuarios, contenido y estructura de la norma ISO 22000.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP) es un sistema preventivo para garantizar la seguridad alimentaria que identifica peligros y establece controles en puntos críticos de la producción de alimentos. Se basa en 7 principios clave como conducir un análisis de peligros, establecer puntos críticos de control, límites críticos y acciones correctivas. El HACCP se aplica ampliamente en la industria de alimentos desde la década de 1960 y fue adoptado por muchos
El documento proporciona una historia general de la calidad y el control de calidad a través de los años. Comienza describiendo los orígenes del control de calidad en la antigüedad y continúa explicando cómo evolucionó con la Revolución Industrial y el desarrollo de la producción en masa. Luego describe el surgimiento del control de calidad estadístico en los años 1920-1940 y la fundación de la Sociedad Americana para el Control de Calidad en 1946. Finalmente, resume brevemente el enfoque japonés en la calidad a partir de 1950 y
Este documento presenta un programa de control de proveedores que consiste en identificar la materia prima, su origen y método de fabricación. Explica cómo seleccionar y dar seguimiento a los mejores proveedores mediante la integración de un catálogo y la resolución rápida de problemas. También describe los documentos requeridos de los proveedores como certificados legales y especificaciones técnicas de las materias primas.
El ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) es un modelo circular para la mejora continua de procesos. Consiste en cuatro etapas: 1) planificar objetivos y métodos, 2) implementar el plan, 3) verificar resultados, y 4) actuar para mantener o mejorar el proceso basado en los resultados. Este ciclo garantiza la mejora continua a través de la evaluación y ajuste constantes de procesos.
El documento describe 12 planes para diferentes estilos de montaje de banquetes y eventos en un salón con capacidad para 375 personas. Los planes incluyen opciones para desayunos, comidas, cenas y bodas en buffet o estilo gala, utilizando la sala completa o dividida en secciones más pequeñas. Se describen la distribución de alimentos y bebidas, así como elementos adicionales para eventos especiales como escenarios, mesas presidenciales y pistas de baile.
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) para garantizar la seguridad alimentaria. Se desarrolló en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA. HACCP es un enfoque preventivo basado en siete principios que identifican peligros y establecen medidas de control en la cadena alimentaria. Incluye análisis de riesgos, monitoreo de puntos críticos, y documentación del proceso. HACCP ayuda a las empresas a mejorar la calidad, redu
Este documento habla sobre el fraude alimentario, definiéndolo como la sustitución, adición o manipulación de alimentos, ingredientes o empaques con fines de lucro que pueden afectar la salud del consumidor. Explica que el fraude alimentario cuesta globalmente 49 mil millones de dólares y causa unas 16 mil muertes anuales en México. También menciona algunos eventos históricos de fraude alimentario y los riesgos que este conlleva.
LA DETECCION DE FALLAS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALESUDO Monagas
Tema 03 - Unidad 4.
Equipo CIM: Rosangi Rojas & Yddany Palma
Seminario: Estrategias para la Automatización Industrial (EAI)
Asesor: Judith Devia
Áreas de Grado – Curso Especial de Grado (CEG)
Automatización y Control de Procesos Industriales (ACPI)
Cohorte III (I - 2015)
Ingeniería de Sistemas - Universidad de Oriente
Monagas – Venezuela
Este documento presenta cuatro técnicas para detectar fallas y errores en procesos y sistemas de control lógico programable (PLC): 1) técnicas para detectar fallas en procesos, 2) técnicas para detectar errores de transmisión, 3) pruebas de entradas y salidas de PLC, y 4) pruebas de programas de PLC. El documento también explica los beneficios de la automatización con PLC y métodos para detectar y corregir errores en la transmisión de datos.
Este documento describe el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos. Se explica que HACCP fue desarrollado en 1960 por Pillsbury para suministrar alimentos seguros a los astronautas. El sistema HACCP se basa en 7 principios, incluyendo el análisis de peligros, identificación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación.
El documento describe los sistemas HACCP y ISO 22000 para garantizar la seguridad alimentaria. HACCP sigue 7 principios clave como identificar peligros y establecer puntos de control crítico. ISO 22000 es una norma internacional que abarca toda la cadena de suministro para prevenir riesgos y proteger la marca. Ambos sistemas mejoran la inocuidad de los alimentos y promueven el comercio.
Este documento presenta un resumen de un curso sobre la inocuidad de los alimentos. El curso cubre temas como las buenas prácticas de manufactura, los peligros en los alimentos como físicos, químicos y biológicos, y los principales patógenos que causan enfermedades transmitidas por alimentos. El objetivo del curso es enseñar sobre los sistemas de gestión de la inocuidad de alimentos para garantizar que los alimentos procesados sean seguros para el consumo humano.
La norma ISO 22000:2018 establece los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos para cualquier organización en la cadena alimentaria. Tiene como objetivos reforzar la seguridad alimentaria, fomentar la cooperación entre las partes involucradas y asegurar la protección del consumidor. La norma fue revisada en 2018 para abordar los nuevos desafíos en seguridad alimentaria y garantizar que los sistemas actuales sean sostenibles.
Este documento presenta un curso sobre Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). El objetivo del curso es que los participantes conozcan, comprendan y observen las indicaciones y reglamentos de su empresa. El temario incluye conceptos de BPM, inocuidad, cadena de suministro, requisitos para el ingreso de personal a plantas, control de vidrio, control de químicos, enfermedades contagiosas y visitas a plantas. El documento también explica los requisitos para el ingreso de personal a plantas, como el uso de ropa
Los 7 principios básicos de HACCP - Análisis de Peligros y Puntos Críticos de...DQS de México
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) aborda el tema de la inocuidad alimentaria. Los principios y conceptos de HACCP se aplican en cada una de las etapas de la cadena de producción del alimento.
Este documento proporciona información sobre el esquema de certificación FSSC 22000. Brevemente describe que FSSC 22000 es un esquema de certificación de inocuidad alimentaria basado en ISO 22000 que combina requisitos técnicos adicionales y cumple con los requisitos de la Iniciativa Global para la Seguridad Alimentaria. También menciona algunos de los beneficios de la certificación FSSC 22000 como dar mayor confianza en los productos, reducir riesgos a la salud y proteger la marca.
El documento proporciona información sobre el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para garantizar la inocuidad de los alimentos. Explica los siete principios de HACCP, incluyendo la identificación de peligros, determinación de puntos críticos de control, establecimiento de límites críticos y procedimientos de monitoreo y acciones correctivas. También define términos clave como peligro, punto crítico de control y límite crítico.
10 proteccion de alimentos contra adulteracion intencional fsmaProColombia
Este documento presenta los requisitos propuestos de la FSMA para proteger los alimentos contra la adulteración intencional. Propone estrategias de mitigación enfocadas en la protección contra la adulteración intencional, incluyendo el desarrollo de un plan de defensa por escrito, la identificación de pasos de proceso accionables y la implementación de estrategias de mitigación enfocadas. Aplica principalmente a instalaciones que manufacturan, procesan, empacan o almacenan alimentos humanos y requiere el mantenimiento de regist
Este documento presenta conceptos básicos sobre gestión, control de gestión, medición de la gestión e indicadores de gestión. Explica que la gestión involucra actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización, y que el control de gestión es una herramienta que brinda información para controlar procesos y tomar decisiones. También describe tipos de indicadores y el balanced scorecard como marco estratégico. Finalmente, ofrece ejemplos de indicadores para medir buenas prácticas de manufactura y otros prerrequisitos de inocuidad en la
El documento explica el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico), un método sistemático para identificar, evaluar y controlar peligros biológicos, químicos y físicos en la producción, manipulación y almacenamiento de alimentos. Se desarrolló originalmente para garantizar la seguridad alimentaria de los astronautas y consta de siete principios para establecer un plan HACCP que maximice la seguridad de los alimentos. La norma ISO 22000 establece requisitos para los sist
Este documento describe el sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos ISO 22000. [1] Explica que ISO 22000 establece requisitos para la inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. [2] Detalla los orígenes e historia de la norma ISO 22000, así como su familia de normas relacionadas. [3] Finalmente, resume los objetivos, beneficios, usuarios, contenido y estructura de la norma ISO 22000.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP) es un sistema preventivo para garantizar la seguridad alimentaria que identifica peligros y establece controles en puntos críticos de la producción de alimentos. Se basa en 7 principios clave como conducir un análisis de peligros, establecer puntos críticos de control, límites críticos y acciones correctivas. El HACCP se aplica ampliamente en la industria de alimentos desde la década de 1960 y fue adoptado por muchos
El documento proporciona una historia general de la calidad y el control de calidad a través de los años. Comienza describiendo los orígenes del control de calidad en la antigüedad y continúa explicando cómo evolucionó con la Revolución Industrial y el desarrollo de la producción en masa. Luego describe el surgimiento del control de calidad estadístico en los años 1920-1940 y la fundación de la Sociedad Americana para el Control de Calidad en 1946. Finalmente, resume brevemente el enfoque japonés en la calidad a partir de 1950 y
Este documento presenta un programa de control de proveedores que consiste en identificar la materia prima, su origen y método de fabricación. Explica cómo seleccionar y dar seguimiento a los mejores proveedores mediante la integración de un catálogo y la resolución rápida de problemas. También describe los documentos requeridos de los proveedores como certificados legales y especificaciones técnicas de las materias primas.
El ciclo PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar) es un modelo circular para la mejora continua de procesos. Consiste en cuatro etapas: 1) planificar objetivos y métodos, 2) implementar el plan, 3) verificar resultados, y 4) actuar para mantener o mejorar el proceso basado en los resultados. Este ciclo garantiza la mejora continua a través de la evaluación y ajuste constantes de procesos.
El documento describe 12 planes para diferentes estilos de montaje de banquetes y eventos en un salón con capacidad para 375 personas. Los planes incluyen opciones para desayunos, comidas, cenas y bodas en buffet o estilo gala, utilizando la sala completa o dividida en secciones más pequeñas. Se describen la distribución de alimentos y bebidas, así como elementos adicionales para eventos especiales como escenarios, mesas presidenciales y pistas de baile.
El documento describe el sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico) para garantizar la seguridad alimentaria. Se desarrolló en la década de 1960 para satisfacer las necesidades de la NASA. HACCP es un enfoque preventivo basado en siete principios que identifican peligros y establecen medidas de control en la cadena alimentaria. Incluye análisis de riesgos, monitoreo de puntos críticos, y documentación del proceso. HACCP ayuda a las empresas a mejorar la calidad, redu
Este documento habla sobre el fraude alimentario, definiéndolo como la sustitución, adición o manipulación de alimentos, ingredientes o empaques con fines de lucro que pueden afectar la salud del consumidor. Explica que el fraude alimentario cuesta globalmente 49 mil millones de dólares y causa unas 16 mil muertes anuales en México. También menciona algunos eventos históricos de fraude alimentario y los riesgos que este conlleva.
LA DETECCION DE FALLAS EN LOS PROCESOS INDUSTRIALESUDO Monagas
Tema 03 - Unidad 4.
Equipo CIM: Rosangi Rojas & Yddany Palma
Seminario: Estrategias para la Automatización Industrial (EAI)
Asesor: Judith Devia
Áreas de Grado – Curso Especial de Grado (CEG)
Automatización y Control de Procesos Industriales (ACPI)
Cohorte III (I - 2015)
Ingeniería de Sistemas - Universidad de Oriente
Monagas – Venezuela
Este documento presenta cuatro técnicas para detectar fallas y errores en procesos y sistemas de control lógico programable (PLC): 1) técnicas para detectar fallas en procesos, 2) técnicas para detectar errores de transmisión, 3) pruebas de entradas y salidas de PLC, y 4) pruebas de programas de PLC. El documento también explica los beneficios de la automatización con PLC y métodos para detectar y corregir errores en la transmisión de datos.
PROTOCOLOS SIMPLES PARA GESTIÓN DE REDESEquipoSCADA
Este documento describe varios protocolos de comunicación de red como TCP, IP, TCP/IP, UDP, ARP y SNMP. Explica brevemente el propósito y funcionamiento de cada protocolo. También discute conceptos como agentes, objetos gestionados y sistemas de administración de red en el contexto de SNMP. El documento provee información fundamental sobre protocolos comúnmente usados para la gestión y monitoreo remoto de redes.
Este documento presenta diferentes técnicas para detectar fallas en procesos y detectar errores en la transmisión de datos, incluyendo comprobar la energía del PLC, verificar las entradas y salidas, y métodos como bit de paridad, CRC y reintentos ante la detección de errores.
Deteccion de fallas en sistemas digitalesBorisAb86
Este documento describe diferentes tipos de fallas que pueden ocurrir en sistemas digitales y cómo detectarlas y corregirlas. Explica que existen tres pasos para reparar un sistema con fallas: detección de la falla, aislamiento de la falla y corrección de la falla. Luego enumera y describe varios tipos de fallas internas que pueden ocurrir en circuitos integrados digitales, como fallas en la circuitería interna, entradas o salidas en cortocircuito, líneas de señal en circuito abierto y
Este documento describe los conceptos básicos del análisis de fallas. Define falla como cualquier cosa que detenga la operación de una máquina o produzca un producto defectuoso o accidente. Explica que el objetivo del análisis de fallas es eliminar completamente la causa raíz de cualquier problema. Presenta las herramientas básicas como la definición del fenómeno (5W+1H), diagrama causa-efecto y el método Por qué-Porque para identificar la causa raíz. Finalmente, enfatiza
El documento presenta una serie de formatos básicos para el sistema de gestión de la calidad del departamento de mantenimiento de la facultad de ingeniería mecánica, incluyendo hojas de vida, fichas técnicas, planos, listados de partes, planes de mantenimiento preventivo, mapas de seguridad, procedimientos para reparación y cambio de partes, hojas de rutina de limpieza y lubricación, asistencia técnica y solicitud de quejas.
Este documento describe la metodología PROHA para el diseño de sistemas de control de producción basados en agentes. PROHA sigue tres procesos principales: 1) identificar los agentes que representan los elementos del sistema, 2) definir las características de los agentes, y 3) identificar los protocolos de interacción entre agentes. Los agentes interactúan de forma heterárquica para tomar decisiones de manera distribuida.
BUSINESS ENGINEERING CON LAS TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓNEquipoSCADA
Este documento describe cómo la ingeniería de negocios y las tecnologías de información pueden generar competitividad al diseñar la estructura y actividades de una empresa de manera sistémica e integral. Explica conceptos como la ingeniería de negocios, las tecnologías de información, el groupware y los paquetes ERP. Argumenta que el uso conjunto de estas herramientas permite mejorar la productividad, flujo de información y toma de decisiones en las empresas de manera más descentralizada.
Este documento proporciona información y recomendaciones para mejorar la eficiencia del proceso de deshidratación por glicol. Explica cómo funciona el proceso de absorción de vapor de agua por el glicol, los efectos de las variables de operación como la temperatura, y sugerencias para el mantenimiento y operación del sistema de glicol para lograr una operación a bajo costo con pocos problemas.
Este documento presenta el reporte de un experimento de destilación fraccionada realizado en una torre de platos. El experimento involucró la destilación de una mezcla etanol-agua. Se midió el índice de refracción en cada plato y se determinó la fracción molar de etanol en las fases líquida y vapor. Los resultados experimentales se compararon con datos teóricos para calcular la eficiencia de cada plato usando el método de Murphee y el método A.I.Ch.E. para platos con borboteadores.
Mei 694 detección de fallas en sistema hidráulicosProcasecapacita
El documento habla sobre la detección de fallas en sistemas hidráulicos. Explica que las válvulas hidráulicas son propensas a fallas causadas por suciedad u otras partículas en el aceite. También destaca la importancia de seguir las instrucciones del fabricante para el mantenimiento adecuado del sistema y el cambio periódico del aceite. Además, proporciona consejos para el desarmado y reparación segura de válvulas hidráulicas dañadas.
ERP - INTEGRACIÓN EN LA GESTIÓN DE LA INFORMACIÓNEquipoSCADA
Este documento describe la arquitectura y beneficios de los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning). Explica que los ERP permiten integrar diferentes áreas y procesos de negocios de una empresa al almacenar y distribuir información de manera unificada. Describe que los ERP están compuestos por módulos funcionales como finanzas, producción y ventas, y que técnicamente usan una base de datos central que alimenta y es alimentada por las diferentes aplicaciones. Finalmente, destaca que los ERP mejoran la toma de decisiones al pro
El documento describe los conceptos básicos del control de procesos industriales. Define proceso como el cambio o refinamiento de materias primas para producir un producto final. Explica que un lazo de control requiere medir, comparar y ajustar variables para mantener estables las condiciones del proceso. También describe los principales componentes de un sistema de control como sensores, controladores, válvulas y la simbología utilizada.
La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología que permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información relevante para reducir el tiempo de análisis y aumentar la probabilidad de éxito al resolver problemas. Los objetivos de DAF incluyen mejorar la calidad, productividad, seguridad y reducir costos. El método implica identificar áreas de mejora, establecer objetivos, analizar, implementar soluciones, evaluar beneficios y mejorar procesos de manera continua.
Este documento trata sobre el control de procesos industriales. Explica los esquemas básicos y avanzados de control, las variables involucradas como las medidas, manipuladas y de referencia, los elementos de control como sensores, transmisores y actuadores, y los objetivos del control como la seguridad, cumplimiento de normas y funcionamiento óptimo. También describe los diferentes niveles de control como el regulatorio básico y avanzado, y las consideraciones para el diseño de un sistema de control como definir objetivos, identificar variables e instrumentación.
Este documento describe diferentes procesos de fabricación convencionales como la producción en masa, por lotes y de tamaño mediano. También describe maquinaria común como torno, taladro, fresadora y prensa e identifica sus componentes y usos. Finalmente, clasifica los métodos de manufactura en producción en masa, por lotes, de tamaño mediano y manufactura continua especializada.
Un plan de contingencia en los centros de cómputo permite mantener la continuidad de los sistemas de información frente a eventos críticos para minimizar su impacto negativo. Es una herramienta que ayuda a que los procesos críticos de una empresa u organización continúen funcionando a pesar de fallas en los sistemas. Incluye objetivos como garantizar la continuidad de los elementos críticos de los sistemas de información y aspectos como la seguridad física antes, durante y después de posibles incidentes.
El documento proporciona instrucciones para el mantenimiento preventivo de PLC, sistemas de control e HMI. Incluye pasos como limpiar gabinetes y conexiones, medir voltajes, reemplazar baterías, revisar cables sueltos, respaldar información y partes, y limpiar pantallas táctiles con un paño húmedo y detergente suave. También cubre mantenimiento de válvulas, instrumentos, equipos y cables AS-I.
Unidad 4 tema 7 - equipo dcs - deteccion de fallas acpicegudomonagas
Este documento presenta diferentes métodos estadísticos para la detección de fallas en procesos industriales, incluyendo análisis de componentes principales, análisis discriminante de Fisher, y análisis discriminante generalizado. Estos métodos utilizan datos históricos del proceso para generar patrones que permitan identificar condiciones de falla, lo cual tiene ventajas sobre métodos basados en modelos matemáticos precisos. El documento también discute el papel de los sistemas SCADA en la detección de fallas y la import
Unidad iv tema 4 detección de fallas (2) - cadUDO Monagas
La detección de fallos es importante para sistemas industriales complejos. Existen métodos analíticos basados en redundancia y conocimiento basados en inteligencia artificial para detectar fallos. Los métodos generan residuos y los evalúan para identificar posibles fallos, lo que puede ayudar a tomar acciones correctivas y reducir daños al sistema.
Este documento trata sobre la supervisión de procesos industriales. Explica que la supervisión implica asegurar el correcto funcionamiento de un proceso e identificar y resolver situaciones anómalas. También describe los beneficios de los sistemas de supervisión como reducir paradas innecesarias, predecir anomalías y actuar rápido para asegurar la continuidad de la producción. Finalmente, resume las etapas clave de la supervisión como detección y diagnóstico de fallas y reconfiguración.
Este documento presenta una introducción a los sistemas de supervisión industrial, con énfasis en los sistemas SCADA. Define la supervisión como la centralización del control de procesos fuera del área de control para monitorear procesos industriales de manera remota. Explica que la supervisión involucra tres etapas: detección de fallas, diagnóstico y reconfiguración. También describe las funcionalidades básicas de un sistema SCADA, como la adquisición y almacenamiento de datos, representación gráfica de variables
El documento trata sobre la supervisión de procesos industriales. Explica que la supervisión permite asegurar el correcto funcionamiento de los procesos incluso ante situaciones anómalas. Define la supervisión, sus objetivos y las etapas involucradas como detección de fallas, diagnóstico y reconfiguración. También describe los beneficios de la supervisión como mejorar la productividad y rentabilidad. Finalmente, discute la importancia de implementar un sistema de supervisión para el proyecto de automatización de una línea de mezcl
El documento describe diferentes métodos para la identificación de riesgos en instalaciones industriales, incluyendo el análisis de accidentes, HAZOP, árbol de fallos y el método de preguntas. Cada método tiene un proceso específico para definir peligros, determinar causas y efectos de desviaciones, y proponer medidas para prevenir riesgos.
El documento presenta varios métodos para evaluar riesgos, incluyendo el Método de Evaluación de Riesgos del NIST, el Método de Análisis Histórico de Riesgo, el Método de Análisis Preliminar, el Método de Análisis Funcional de Operabilidad, el Método de Análisis Cualitativo mediante Árbol de Fallos y el Método Gretener. Cada método tiene un objetivo específico, una descripción y un procedimiento definido para identificar, analizar y evaluar riesgos.
Actividad#3-6 Métodos para la evaluación integral de los RiesgosRigoberto Rojas Anaya
Este documento presenta 6 métodos para la evaluación integral de riesgos. Describe cada método, incluyendo sus objetivos, descripción, y procedimiento. Los métodos incluyen What If, Análisis Funcional de Operabilidad (HAZOP), Análisis Histórico de Riesgos (AHR), Análisis Preliminar (APELL), y el Método Mosler. Cada método provee una forma sistemática de identificar riesgos y proponer medidas para reducirlos.
El documento describe varios métodos para la evaluación de riesgos en el trabajo, incluyendo el Análisis del Árbol de Fallas, el Análisis del Modo y Efecto de Fallas, el Análisis funcional de operatividad, y el Análisis preliminar. Cada método tiene un objetivo diferente como identificar fallas potenciales, evaluar los efectos de las fallas, analizar desviaciones en variables de proceso, y establecer controles para reducir riesgos. La evaluación de riesgos es fundamental para cualquier sistema de prevención y perm
Metodo de evaluacion de riesgo ramon usugaREYMOND USUGA
Este documento presenta varios métodos para evaluar riesgos, incluyendo análisis histórico de riesgos, análisis preliminar de riesgos, método Mosler, método Leopold, método HACCP y análisis cualitativo mediante árbol de fallas. Cada método tiene un objetivo específico, procedimiento y forma de identificar, analizar y evaluar diferentes tipos de riesgos para una empresa.
Este documento presenta varios métodos para el análisis y gestión de riesgos, incluyendo HAZOP, análisis histórico de riesgos, árbol de fallos, AMFE, Gretener e ISO 27005. Explica los objetivos, descripciones y procedimientos generales de cada método de manera concisa.
Métodos para la evaluación integral de riesgosANAMARTINEZ619
Este documento describe seis métodos para la evaluación integral de riesgos: 1) Análisis funcional de operabilidad, 2) Análisis cualitativo mediante árbol de fallos, 3) Análisis histórico de riesgo, 4) Evaluación "¿Qué ocurriría si?", 5) Método Mosler, y 6) Análisis de riesgos ambientales (Método Leopold). Cada método tiene un objetivo específico, una descripción y un procedimiento detallado para su aplicación.
Los métodos de evaluación de riesgo son estrategias utilizadas por las empresas para identificar y clasificar los riesgos existentes comprometiendo a toda la organización. Existen catorce métodos, pero se estudian seis de los más aplicados, incluyendo HAZOP, AMFE y Análisis Preliminar de Riesgos.
Este documento trata sobre los sistemas de supervisión en la automatización industrial. Define la supervisión como la observación y registro de las actividades de un proceso para controlar su progreso. Explica que la supervisión permite centralizar el control de procesos fuera del área de control mediante sistemas como SCADA. Finalmente, destaca que los sistemas de supervisión brindan beneficios como asegurar la calidad del producto y apoyar al operador.
Este documento presenta varios métodos para evaluar riesgos, incluyendo el análisis histórico de riesgos, el análisis preliminar, el método "¿Qué ocurriría si?", el análisis de modos de falla, el análisis funcional de operabilidad, y el análisis de riesgos ambientales. Cada método tiene un objetivo específico, como identificar riesgos potenciales o evaluar la probabilidad de eventos, y un procedimiento detallado para llevar a cabo el análisis.
El método Hazop permite identificar riesgos en un proceso mediante el análisis sistemático de desviaciones usando palabras guías. Se analizan las causas y consecuencias de desviaciones y se identifican medidas para prevenir problemas. El método Leopol evalúa el impacto ambiental de un proyecto mediante una matriz de acciones vs. características ambientales. El método AHR estudia accidentes previos para generar medidas preventivas basadas en puntos críticos identificados. El método AMFE establece fallas potenciales y evalúa
Este documento presenta y describe varios métodos de evaluación de riesgos como el AMFE/FMEA, HAZOP, AHR, QPS/WHAT IF y APELL. Explica sus objetivos, procedimientos y cómo permiten identificar fallas y escenarios de riesgo para prevenir accidentes en productos, procesos y sistemas. También presenta el método LEOPOLD para evaluar impactos ambientales iniciales de proyectos y garantizar la consideración de efectos en la etapa de planeación.
Este documento presenta varios métodos de evaluación de riesgos como "¿Qué ocurriría si...?" (QPS), Análisis Funcional de Operabilidad (HAZOP), Análisis Histórico de Riesgo (AHR), Matriz de Leopold, Magerit, NIST SP 800-30. Cada método se describe brevemente con su objetivo de identificar riesgos de manera sistemática y efectiva para mejorar la seguridad y operatividad de instalaciones industriales.
Este documento describe varios métodos de evaluación de riesgos, incluyendo HAZOP, AMFE/FMEA, árbol de fallas, cuantitativo mixto, What If? y APELL. Cada método se describe brevemente, indicando su objetivo, descripción y procedimiento general. El documento proporciona una introducción concisa a estos métodos comúnmente utilizados para identificar, evaluar y mitigar riesgos en entornos industriales y de seguridad.
Metodos para la evaluacion integral del riesgoTATA_ACERO
Metodos para la evaluacion integral del riesgo - Gestion del Riesgo - Especializacion en gerencia de la seguridad y salud en el trabajo - Universidad Ecci de Colombia
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José Luis Jiménez Rodríguez
Junio 2024.
“La pedagogía es la metodología de la educación. Constituye una problemática de medios y fines, y en esa problemática estudia las situaciones educativas, las selecciona y luego organiza y asegura su explotación situacional”. Louis Not. 1993.
Este documento contiene, el programa completo de un acto para realizar la pro...
DETECCIÓN DE FALLAS EN SISTEMAS DE SUPERVISIÓN
1. Universidad de Oriente
Núcleo de Monagas
Ingeniería de Sistemas
Cursos Especiales de Grado
Automatización y Control de Procesos Industriales
DETECCIÓN DE FALLAS (2).
Seminario: Estrategias de Automatización Industrial
Equipo SCADA
Vanessa A. Villalobos B. C.I.: 18.173.743
José D. Figuera M. C.I.: 16.516.398
Tutor: Judith Devia
Maturín, Abril 2014
2. ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
MARCO TEORICO.................................................................................................. 2
1. FALLOS ........................................................................................................ 2
2. DETECCIÓN DE FALLOS ............................................................................ 2
3. MÉTODOS PARA DETECCIÓN DE FALLOS.............................................. 2
3.1. Detección basada en métodos analíticos........................................... 2
3.2. Detección basada en conocimiento .................................................... 4
4. DETECCIÓN DE FALLOS UTILIZANDO ESTRUCTURAS DE
TRANSICIÓN ROBUSTA ................................................................................... 5
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MÉTODOS DE DETECCIÓN Y
DIAGNOSTICO DE FALLOS.............................................................................. 6
DISCUSIÓN ............................................................................................................ 7
CONCLUSIONES.................................................................................................... 9
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS...................................................................... 10
3. 1
INTRODUCCIÓN
Un aspecto importante en la automatización de las industrias, es la
supervisión de los procesos, cuya tarea principal es asegurar que se lleven en
orden todos los trabajos del proceso, aun cuando haya desviaciones no previstas
en la automatización.
Su principal característica es el velar y registrar la ejecución y evolución de
un proceso, por ello se dice que la primera etapa, y de hecho un parte muy
importante, que existe en un proceso de supervisión es la detección de fallas. La
cual se encargará básicamente de obtener los indicios de las situaciones
anómalas o desviaciones, que puedan llevar a un fallo del sistema. En la
investigación a continuación, se profundizará en los principales métodos para la
detección de fallas en sistemas de supervisión de proceso.
4. 2
MARCO TEORICO
1. FALLOS
Los fallos pueden ser un malfuncionamiento de un componente del sistema,
sea un sensor, un actuador, la planta, un cambio de un parámetro, etc. Un fallo se
define como una desviación no permitida de al menos una propiedad característica
de una variable a partir de un comportamiento aceptable. Por lo tanto, el fallo es
un estado que puede dar lugar a un mal funcionamiento o fallo del sistema. 2
2. DETECCIÓN DE FALLOS
La tarea de la detección de fallos consiste básicamente en la obtención de
indicadores de fallo y su evaluación continua, seguido de un proceso de decisión.
Se fundamenta, por tanto, en el conocimiento sobre el funcionamiento del proceso
(modelo) y la utilización de éste de forma automática y sistemática para decidir
sobre el correcto (o incorrecto) funcionamiento del proceso de forma continua.
Para ilustrar de mejor manera como ejemplo se dice que se tiene un sistema
de regulación de nivel que actúa sobre la bomba que alimenta el suministro de
líquido. El propósito es mantener un caudal constante a la salida del depósito. Si
no se produce ningún cambio en el sistema, una desviación significativa en el
valor del caudal de salida respecto el valor deseado será indicativo de algún fallo.
Por ejemplo una obstrucción en la bomba, o una fuga en los conductos.1
3. MÉTODOS PARA DETECCIÓN DE FALLOS
Los diversos métodos y técnicas utilizados para detectar las situaciones de
malfuncionamiento pueden clasificarse de acuerdo con la naturaleza del
conocimiento disponible sobre el proceso.
Estos están determinados por técnicas incipientes para cuya implementación
deberá recurrirse a la integración de recursos con los sistemas de monitorización
actuales. 1
3.1. Detección basada en métodos analíticos
Utiliza solamente herramientas matemáticas o analíticas (modelos
matemáticos precisos, procesado de señales) para realizar sus funciones. 1
En los métodos analíticos, los síntomas o residuos pueden indicarnos
directamente el origen del fallo, con lo cual el diagnóstico puede hacerse
directamente. Sin embargo, pueden darse conflictos (diagnósticos múltiples) que
requieran algún tipo de decisión inteligente o razonamiento para su resolución.
5. 3
3.1.1. Detección basada en señales
Consiste en extraer de las señales procedentes del proceso la máxima
información posible sobre los fallos que deben detectarse. Para llevar a cabo la
detección se necesita conocer la relación entre las señales (síntomas) y los
posibles fallos que pueden afectar al proceso. Esta metodología puede
considerarse como la más primitiva de las utilizadas. El tipo de procesado utilizado
dependerá del tipo de señales y del conocimiento sobre el proceso. Entre las
herramientas utilizadas podemos destacar las técnicas estadísticas,
probabilidades, análisis temporal y frecuencial o el reconocimiento de patrones. El
SPC (Statistical Process Control) entraría en este conjunto de técnicas.
La elección de la herramienta a utilizar dependerá lógicamente de las
características “interesantes” de cada señal para indicar la presencia de
determinados fallos. Estas características interesantes pueden ser tan diversas
como el propio valor de la señal, su derivada, su espectro frecuencial o la similitud
con un patrón previamente definido. La utilización de relaciones directas entre las
señales medidas (o funciones de éstas) y los fallos presentes en el proceso
requiere un conocimiento del mismo que sólo puede adquirirse a través de la
experiencia, siendo ésta la mayor dificultad de estos métodos. 1
3.1.2. Detección basada en modelos analíticos
Estos métodos se basan en la utilización de modelos matemáticos (lineales
o no lineales) para generar señales adicionales que se comparan con las señales
medidas. Este procedimiento se conoce con el nombre de redundancia analítica.
La tarea principal de los métodos de detección de fallos basados en
modelos es la generación de residuos. Los residuos representan cambios o
discrepancias en el proceso y se obtienen a partir de variables o de parámetros
del mismo. Para obtener los residuos, los datos medidos del proceso se comparan
con los obtenidos del modelo. Los datos procedentes del modelo representan las
condiciones normales de funcionamiento considerando que las entradas
conocidas son las mismas que en el proceso real.
Figura 1. Detección de fallas basada en modelos analíticos
Fuente:
6. 4
http://www.ceautomatica.es/sites/default/files/upload/10/files/sistemas%20de%20s
upervision.pdf
Los residuos pueden obtenerse de dos maneras: utilizando observadores o
filtros Kalman para estimar variables de interés, a partir de las entradas y salidas
medidas del proceso. Los errores entre los datos reales y las estimaciones (o
alguna función de los mismos) se utilizan como residuos.
Y con Estimación de parámetros, la cual se basa en la suposición que los
fallos se producen en los parámetros físicos del sistema (Masa, rozamiento,
resisitencia). Estos métodos por lo general necesitan una excitación de entrada del
proceso y son especialmente adecuados para la detección de múltiples fallas.1 4
3.2. Detección basada en conocimiento
Incluye herramientas de la Inteligencia Artificial (IA), ya sea en los modelos
utilizados o en la evaluación de las señales. Por ejemplo, representación simbólica
de señales, o modelos cualitativos incluyendo imprecisión o incertidumbre. Estos
métodos son los más indicados cuando no es posible disponer de un modelo
analítico completo y preciso del proceso supervisado. Entonces debe recurrirse a
la representación del conocimiento mediante otras técnicas.
Al igual que en los métodos analíticos podemos distinguir entre aquellos
que utilizan un modelo del sistema y los que se sirven directamente de las señales
medidas del proceso. En este caso, sin embargo, la distinción puede no ser del
todo clara puesto que el concepto de modelo cualitativo puede ser interpretado de
una forma muy amplia. Dependiendo de la organización del conocimiento
distinguimos entre detección basada en síntomas y basada en modelos
cualitativos. 1
Pueden incluir directamente algún tipo de herramientas inteligentes que
permitan determinar el origen de los fallos simultáneamente a su detección. Este
sería el caso de la utilización de síntomas más directos (por ejemplo histogramas
en los que cada zona indique un estado o situación del proceso) o modelos
cualitativos que incluyan las situaciones de fallo (por ejemplo diagramas de
estado). 1
3.2.1. Detección basada en síntomas
Puede considerarse como una evolución de la detección basada en
señales. En este caso los fallos se detectan directamente a partir de las señales
procedentes del proceso, después de un procesado de las mismas. Se utilizan
técnicas de cualificación, abstracción o representación simbólica de forma que el
resultado final es una representación de las señales próxima a la percepción
humana sobre las mismas. Normalmente se combinan herramientas analíticas de
procesado de señal con herramientas propias de la IA.
Mediante la cualificación de la señal, obtención de tendencias y observación
7. 5
de episodios de evolución de la señal, se permite obtener el comportamiento de la
misma, y el objetivo final es separar (abstraer) de estas señales medidas sólo
aquellas características útiles para la detección de los fallos. Las herramientas a
utilizar y los resultados (representación) obtenidos siempre deben estar en función
del conocimiento disponible sobre las propias señales y sobre el comportamiento
del proceso (relaciones entre los síntomas y los fallos). Algunas de las
herramientas utilizadas son redes neuronales o los conjuntos difusos. 1
3.2.2. Detección basada en modelos cualitativos
Los fallos son detectados a partir de la comparación del funcionamiento del
sistema supervisado con el de un modelo del mismo, que representa el
funcionamiento normal. La utilización de modelos cualitativos está motivada por la
imposibilidad de disponer de modelos matemáticos precisos debido a la
complejidad estructural o de comportamiento del proceso supervisado.
Los modelos cualitativos pueden utilizarse en el mismo sentido que los
modelos analíticos, para comparar las salidas del proceso real con las de la
simulación (comportamiento normal) y de esta forma detectar las posibles
discrepancias y, en consecuencia, los fallos. En este caso debe tenerse en cuenta
que las salidas de la simulación no son señales numéricas. 1
4. DETECCIÓN DE FALLOS UTILIZANDO ESTRUCTURAS DE TRANSICIÓN
ROBUSTA
Es una metodología más actualizada presentada por Rubén Rojas y Betsy
Sánchez de la Universidad de los Andes y la Universidad Nacional Experimental
del Táchira respectivamente.
Se han realizado muchas investigaciones para la detección y el diagnóstico
de fallas, mediante la aplicación de algoritmos matemáticos y modelos de señales.
Las primeras investigaciones se realizaron al principio de la década de los 70,
basadas en el diseño de observadores y uso de filtros. Más adelante se desarrolló
el principio de redundancia analítica. Posteriormente se implementó, por primera
vez, un sistema de monitoreo especializado para la detección y diagnóstico de
fallas en una planta nuclear. En los últimos años han sido investigadas y aplicadas
técnicas prometedoras como lo son: el espacio de paridad, la lógica difusa y las
redes neuronales, entre otras. Muchos de los métodos desarrollados presentan el
uso de un modelo matemático del proceso, el cual en algunos casos no es posible
de obtener fácilmente, además incluyen un análisis matemático que presenta
considerable complejidad. En otros métodos, se requiere de dispositivos externos
cuyo costo, tamaño o peso, limita su uso.
El método de las estructuras de transición robusta es aplicado originalmente
al control de procesos con diferentes regímenes, cuando un sistema de control
tradicional con parámetros fijos no es capaz de mantener el proceso dentro de los
rangos normales para su buen funcionamiento. Esta estructura está compuesta de
8. 6
diferentes controladores candidatos para cada régimen de operación, una
biblioteca de modelos de cada régimen de operación y un supervisor de transición,
que define cual controlador se encargará del proceso y en qué momento se activa
el lazo de retroalimentación.
Se plantean como alternativa para la detección y el diagnóstico de fallas.
Una de las ventajas de este método es la reducción en la complejidad matemática
inherente a muchas estructuras aplicadas a la detección y el diagnóstico de fallas.
El esquema propuesto utiliza modelos matemáticos paramétricos para caracterizar
las fallas en los instrumentos.
Una de las ventajas del método propuesto es la utilización de sólo la señal
de entrada (señal de control) y la salida del proceso, para la obtención de los
modelos. Además de ser una técnica que no requiere demasiada complejidad
matemática al ser utilizadas sólo señales disponibles y el uso de las técnicas de
identificación paramétricas, es decir, está entonces, orientada a un sentido
práctico que pueda ser implementado en cualquier tipo de procesos. El análisis se
realizó para fallas que están presentes en el proceso bajo control, es decir, que
con ello puede demostrarse que cualquier anormalidad del proceso puede ser
representada por un modelo matemático, mediante sistemas de Identificación,
basándose, claro está en los históricos del proceso bajo estudio. 3
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE MÉTODOS DE DETECCIÓN Y
DIAGNOSTICO DE FALLOS
Existen ciertos criterios que permiten evaluar la eficacia de los distintos
métodos de detección y diagnóstico de fallos y poder elegir el más indicado. Entre
ellos se destacan:
La rapidez de la detección
Sensibilidad de los fallos incipientes (fallos desarrollados lentamente
o de pequeña magnitud)
Falsas alarmas por unidad de tiempo
Fallos que no se detectan (son omitidos)
Identificación incorrecta de los fallos. 5
9. 7
DISCUSIÓN
La detección de fallas es un componente clave de muchos sistemas de
automatización de la gestión de operaciones. Es una solución, que puede conducir
a otras soluciones y síntomas observables. Permite reconocer que se ha
producido un problema, incluso si todavía no sabe la causa raíz. Los Fallos
pueden ser detectados por una variedad de medios cuantitativos o
cualitativos. Esto incluye muchos de los enfoques multivariados, basados en
distintos modelos. También incluye técnicas sencillas y tradicionales para las
variables individuales, tales como alarmas basadas en límites altos, bajos, o
desviación de las variables de proceso o las tasas de cambio, el control estadístico
de procesos (SPC); medidas y alarmas resumen generadas por subsistemas.
La detección de fallas depende en gran medida de las aportaciones de los
sensores o las medidas derivadas del desempeño. En muchas aplicaciones, tales
como los de las industrias de proceso, los fallos de los sensores se encuentran
entre los fallos de los equipos más comunes. Así que un foco importante en las
industrias tiene que estar en el reconocimiento de los problemas de los sensores,
así como problemas en el proceso. La distinción entre los problemas de los
sensores y los problemas del proceso es un problema importante en estas
aplicaciones. El término "sensores" incluye instrumentación para monitorear el
proceso de flujo, nivel, presión, temperatura, potencia, etc. En otros campos, como
la red y los sistemas de gestión, que puede incluir otras medidas como las tasas
de error, la utilización de CPU, longitudes de cola, llamadas caídas, y así
sucesivamente. Puede que no sea directamente observable cuando la causa de la
raíz también se asocia generalmente con los procedimientos para la reparación.
La detección de fallas se puede realizar cuando existe un fracaso completo de una
pieza de equipo, o incluso involucrar a hardware específico. Por ejemplo, un
problema podría definirse como la operación no óptima o fuera de las
especificaciones del producto. En una planta de procesos, las causas profundas
de la operación no óptima podría ser fallos de hardware, pero los problemas
también puede ser causado por una mala elección de los objetivos operativos, la
mala calidad del material de alimentación, falta de optimización del regulador,
errores de calibración del sensor, o error humano.
Los ingenieros y los técnicos deben de estar capacitados para diagnosticar
y, de ser posible, también estar capacitados para reparar fallas que se lleguen a
presentar en la maquinaria. El diagnóstico Inteligente de fallas es aplicable a
diverso segmentos donde la disponibilidad de los equipos y/o sistemas es crítica y
la complejidad de la manutención es alta. La solución del diagnóstico de fallas,
tiene como objetivo principal, detectar de forma rápida y precisa el origen de algún
defecto, ahorrar dinero, disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la
confiabilidad de plantas industriales. En muchos ambientes operativos, la pérdida
de pieza crítica de equipo puede significar la interrupción de un proceso productivo
costoso, por lo cual la velocidad es un parámetro esencial en la reparación del
10. 8
equipo. Las operaciones de diagnóstico y de reparación de fallas requieren que la
persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo
anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de prueba que
pueden resultar de utilidad en una situación particular, además de los
procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias.
En general las fallas en un sistema de automatización tendrán impacto
directo en cualquier industria. Esto se traduce la mayor parte del tiempo, en altos
costos de mantenimiento, altos costos de reparación y en oportunidades en la
pérdida total o parcial de los niveles de producción. Una aproximación para
minimizar estas fallas, es disponer de un sistema capaz de identificar una falla
potencial antes que la misma ocurra, tomando así las acciones correctivas
apropiadas. Es por esto entonces necesario implementar sistemas de detección y
diagnóstico de fallas, que permitan la investigación y la determinación de aquellas
fallas que causan los impactos de mayor magnitud. Esta identificación permitirá
detectar las fallas importantes en el sistema de automatización con antelación lo
cual puede garantizar el éxito o fracaso de los procesos en la industria.
11. 9
CONCLUSIONES
En las empresas existe una infinidad de procesos que deben de
mantenerse estables durante su operación, esto se logra manteniendo sus
variables críticas dentro de sus límites de especificación y control para asegurar la
fiabilidad de las operaciones. Para mantener estable los procesos es necesario un
sistema de control de procesos que mantenga sus parámetros dentro de sus
límites y a su vez que alarme a los responsables del proceso para tomar acciones
correctivas inmediatas.
Es importante saber que toda falla deja unas pistas que permiten encontrar
su origen. Es por esto que se debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin
de interpretar adecuadamente estas pistas. Toda máquina tiene sus niveles
normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algún aumento
anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla.
Los operarios de las máquinas o procesos deben ser instruidos para que avisen al
detectar estos síntomas que presenta la máquina. Al diseñar una máquina o
establecer un proceso se debe tener un profundo conocimiento de la forma en que
funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Antes de
reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con el
fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya a lugar.
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su
eficiencia y realizar una verificación del diseño, esto conducirá a evaluar la calidad
de lo construido de modo de minimizar el costo de su reparación, es decir,
mientras antes se detecte una falla, más barato es su corrección.
12. 10
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Colomer J., Meléndez J. y Ayza J. Sistemas de Supervisión. [Documento
en línea] Disponible en:
http://www.ceautomatica.es/sites/default/files/upload/10/files/sistemas%20d
e%20supervision.pdf (Consultado el 30 de Marzo de 2014)
[2] Gertler J. Fault Detection and Diagnosis in Engineering Systems.
[Documento en línea] Disponible en:
https://www.lehigh.edu/~eus204/workshop/fcw/talks/Gertler_talk.pdf
(Consultado el 30 de Marzo de 2014)
[3] Sánchez B. y Rojas R. (2005) Detección y diagnóstico de fallas
utilizando estructuras de transición robusta [Documento en línea] Disponible
en: http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0254-
07702005000100006
[4] Isermann R. Model-based fault detection and diagnosis [Documento en
línea] Disponible en: http://iiaat.guap.ru/iiaat/main/scien_ach/005.pdf
[5] De la Fuente, M. y Calonge T. (1999) Aplicaciones de las redes de
neuronas en supervisión, diagnosis y control de procesos.