Vehiculos de guiado automatico. ruben martinez garcia

Automatización del flujo Logístico
mediante Vehículos de Guiado
Automático (AGVs)

Incorporación de tecnología en las
operaciones logísticas, como FACTOR
CLAVE para lograr competitividad y
Sostenibilidad en las operaciones.

Automatización del flujo
Logístico mediante AGVs
TÓPICOS:

.01 Actual situación
.02 La Logística: el futuro de la competitividad de las compañías
.03 Logística Interna: optimización de recursos
.04 Automatización del flujo Logístico mediante AGVs
.04.01 Vehículos de guiado automático
.04.02 Pick & Go
.05 Conclusiones

TÓPICOS:

.04 Automatización del flujo logístico mediante AGVs
.04.01 Vehículos de guiado automático
.04.02 Pick & Go
.05 Conclusiones


CRISIS

GLOBALIZACIÓN

En que se traducen estos términos.
 Contracción de la demanda
 Portafolios de productos cada vez más numerosos (Cliente exigente)
 Ciclos de vida cada vez más cortos
 Competencia feroz de los mercados emergentes
 Mercado atomizado con muchos actores
 Actores globales que presionan precios a la baja
 En general, mucha presión sobre precios que generan márgenes
cada vez más estrechos.

 COMPETITIVIDAD

LAS CLAVES:

01. Cómo identificar y afrontar los riesgos?

02. Cómo identificar y aprovechar las oportunidades?

"No podemos resolver nuestros problemas con las
mismas ideas que los crearon"

CAMBIO


Durante los 80 y los 90: PROCESO
“PRODUCCIÓN”
 Objetivo: Minimizar el Coste
Integral, coste en el momento
de la venta.
 Cambio de eficiencia por
eficacia.
 Producción en “U”, no en
“I”.
 Necesidad de flexibilidad.
 Necesidad de calidad total.


Tendencias: PROCESO
“DISTRIBUCIÓN FÍSICA”
 Política de “Valor añadido”
 Preparado para atomización de
pedidos
 Cubriendo un mercado amplio
 Con stock centralizado ubicado en
centros productivos o en la frontera del
mercado


Tendencias: PROCESO
“DISTRIBUCIÓN FÍSICA”
Utilizando plataformas stocks de
choque y cross–docking, fronteras
flexibles etc..
 Subcontratando operadores
logísticos


Tendencias: PROCESO “LOGÍSTICA INTERNA”
 Aumentar la rentabilidad

 Mejorar la Productividad

 Enfoque a procesos

 Integración de tecnología

 Atomización de pedidos

¿CUAL es el RETO?
El reto para reducir los costes es bajar lo más
mínimo posible el umbral de rentabilidad, que
representa el nivel mínimo de ventas, cuyo
margen bruto permite cubrir los gastos de
estructura o generales.
Históricamente, como se ha visto hemos
trabajado muy duro en los procesos de
PRODUCCIÓN. Todavía nos queda un gran

camino por andar en LOGÍSTICA.

Hasta ahora, como hemos visto se ha invertido mucho en producción.
Vivimos un mercado GLOBALIZADO en el que la LOGÍSTICA
juega un papel primordial.

"Se puede tener el mejor producto al mejor precio y con la mejor
publicidad, pero si no está disponible cuando el consumidor pasa
no sirve de nada".

Algunos OBJETIVOS de la logística
actual:
 Gestión de Flotas
 Gestión de compras de
combustible
 Gestión de Rutas
 Control de Rutas
 Control de despachos
 Ultima milla

Algunos OBJETIVOS de la logística
actual:

 Eliminar todos los procesos que no
agregan valor a la cadena de
abastecimiento

 Reducir inventarios
 Eliminar las transacciones en papel
 Automatizar procesos

 PRINCIPIOS de la logística actual:

Se debe maximizar el valor
agregado de los procesos
relacionados con el flujo de productos,
desde el final de la etapa de
empaque/producción hasta el
consumidor, asegurando que el
producto adecuado está
disponible en el lugar y
momento preciso.

EL CONTROL, UN MEDIO PARA AHORRAR
LO QUE NO SE MIDE NO SE MEJORA

Midamos y cuantifiquemos nuestros procesos y costos

Cada actividad que realiza la empresa, debe generar algún aporte de valor
para los clientes, podríamos decir que cada actividad que defina valor, los
clientes estarán dispuestos a pagar por su realización.

La logística interna es un proceso que agrupa todas las actividades
operativas internas de la empresa y por lo tanto forma parte de la cadena
de las actividades de valor.

Esto significa que podemos lograr mas oportunidades de obtener ventajas
significativas adquiriendo más competitividad mejorando las actividades de
logística interna de la empresa.


La Logística Interna agrupa las actividades que ordenan los flujos de
información y materiales, coordinando recursos y demanda para asegurar
un nivel determinado de servicio al menor costo posible.
Cuanto más eficientes sean estos flujos, más eficiente es la empresa.

Analizamos nuestro interior??

Como mejoramos nuestra
productividad??

Trabajamos por procesos??

Que procesos podemos
automatizar??

Una gran oportunidad para agregar valor a la cadena operativa, se
encuentra en los movimientos de mercancía.

Durante muchos años, “nos hemos esforzado” en automatizar nuestros
procesos “clave”. Descuidando, el lay-out general del piso o los
movimientos que realizamos con la mercancía.

Por esto, la LOGISTICA INTERNA de la compañía, es el futuro de muchas de
nuestras empresas, con sus procesos de producción automatizados y muchos
despilfarros por la NO automatización de los movimientos o tránsitos de
mercancía.

Porque focalizarnos en Logística INTERNA??

.01 Pay-back directo.

.02 Herramienta que nos permite:
 Procesos sistemáticos
 Altos estándares de calidad

Que objetivos persigue la Logística INTERNA??

.01 Variabilizar costo o inversiones: cantidad de producto movido o
almacenado.

Que objetivos persigue la Logística INTERNA??

.02 Logistica estacionaria:
 Reducir personal
 Garantizar la calidad de suministro


LOGISTICA INTERNA =
= OPORTUNIDAD =
= PRODUCTIVIDAD =

= COMPETITIVIDAD


El único camino para que un
negocio pueda crecer y
aumentar su rentabilidad (o sus
utilidades) es aumentando su
productividad.


La automatización de procesos persigue
crear la “empresa rentable”.

Mejora la calidad de las cadenas de
proceso de una organización y la
gobernabilidad de dichos procesos y de
los sistemas sobre los que se asientan.

Se mejora así la eficacia, eficiencia y
calidad de estos procesos.

NO TODOS LOS PROCESOS SE PUEDEN AUTOMATIZAR


Integrar TECNOLOGÍA: que forme parte del equipo añadiendo
mas valor agregado a la cadena de valor de nuestro proceso.


La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios
económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al
automatizar, estas son mayores a los costos de operación y
mantenimiento del sistema.

En un proceso no siempre se justifica la implementación de sistemas de
automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen
necesario la implementación de estos sistemas, los indicadores principales son los
siguientes:

 Requerimientos de un aumento en la producción
 Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
 Necesidad de bajar los costos de producción
 Escasez de energía
 Encarecimiento de la materia prima
 Necesidad de protección ambiental
 Necesidad de brindar seguridad al personal
 Desarrollo de nuevas tecnologías

.04.01 Vehículos de guiado automático AGVs
100 AGV Market Size
(# Systems)
90 86

80
74
71
70
60 60
60

50
40
40

30

20

10

0
2003 2004 2005 2006 2007 2008*

Source: MHIA * First 3 Quarters

“Una imagen vale mas que mil palabras …”

Diagrama de bloques de un sistema de AGVs:

ERP, MES, Captura de
HOST
WMS, etc… datos en planta.

Gestor de Órdenes

Control del tráfico


Ejemplo de arquitectura de un sistema de AGVs


Amplia gama de AGVs, permitiendo trasportar
todo tipo de cargas a diferentes alturas, con
diversos sistemas de guiado en función de la
aplicación a automatizar (láser, magnético, banda
óptica, banda magnética…) y en diferentes
entornos (interiores, exteriores, ultracongelado)


Estas soluciones son especialmente adecuadas
para el transporte de las cargas paletizadas en
los finales de línea, en la gestión de los flujos de
entrada y salida de los silos automáticos, así
como para el movimiento de grandes cargas.

Clasificación de los AGVs:
.01 Sistemas de guiado
.02 Sistemas de seguridad
.03 Sistemas de alimentación
.04 Sistemas de Gestión y Control
.05 Sistema mecánico


.01 Sistemas de guiado:
Existen diferentes tecnologías de navegación que permiten
conocer las coordenadas X, Y y α del vehículo.

 Láser
 Magnético
 Dual (láser y magnético)
Filoguiado
 Banda Óptica/Magnética



 Láser
 Magnético
 Dual (láser y magnético)
 Filoguiado
 Banda Óptica/Magnética



Banda Óptica / Dual (Láser /
Laser Magnético Filoguiado
Magnética Magnético)

Inversión ++++ +++ + ++ +++++
Flexibilidad +++++ o ++ o +++
Exterior +++++ +++++ ++ +++++ +++++
Cadencia +++++ +++ ++ ++ ++++
Precisión +++++ ++ + + ++++


.02 Sistemas de seguridad
En función de la carga, la velocidad, el entorno y cumpliendo todas
las normativas existentes, el vehículo se dotará de distintos
sistemas de seguridad.

 Laser

 Bumper + Ultrasonidos


A) Inducción
B) Baterías


A) Inducción
B) Baterías
B.1) Carga en caliente
B.2) Cambio automático
B.3) Cambio manual


A) Inducción
B) Baterías
B.1) Carga en caliente
B.2) Cambio automático
B.3) Cambio manual
Mesa de cambio Mesa de cambio Mesa de cambio
Cargador HF Cargador HF Cargador HF

Batería Batería
Batería cargada agotada Batería cargada agotada

Operario Operario Operario

AGV con carga de batería mínima AGV AGV con batería cargada


.04 Sistemas de Gestión y Control


.05 Sistema mecánico:
En función de la carga a transportar, se decide y diseña la
mecánica necesaria mas adecuada.

a) Estándar
b) A medida
b-1) Grandes tonelajes
b-2) Ligeros

Aplicaciones:
.01 Centros productivos:
a) Concatenación de máquinas o zonas productivas
b) Concatenación de áreas productivas y zonas de almacenaje
intermedio

.02 Final de línea: Transporte entre líneas de paletizado y línea de
enfardado

.03 Centros Logísticos:
a) Movimientos entre zonas de almacenaje, en zonas de picking
o entre ellas
i. Automatización de transporte y reposiciones
ii. Automatización del picking

Aplicaciones:
.04 Transporte entre plantas productivas y de almacenaje:
a) Cargas unitarias

b) Agrupaciones de cargas

.05 Suministros hospitalarios multiplanta

Comparación de costes entre carretillas elevadoras tradicionales y
Sistemas de AGVs

Costos

Años
1 2 3 4 5

Calculo entorno al coste medio de la mano de obra Europea.

ROI Sistemas de AGVs según el Nº de vehículos
60,0
2 Turnos
Meses para obtención

50,0

40,0
del ROI

30,0

20,0

10,0
3 Turnos

0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

Nº de vehículos

.04.02 Pick & Go

Integrando Vehículos de Guiado Automático y Pick to Voice

.04.02 Pick & Go

El ERP envía los pedidos al operario y al AGV
simultáneamente

El operario recibe información sobre el pedido a
través de los auriculares (picking por voz)

Un AGV se posiciona automáticamente en el lugar
preciso, con las horquillas a la altura adecuada

.04.02 Pick & Go

Picking eficiente y ergonómico

Se envía una nueva línea del pedido. La carretilla
se desplaza automáticamente hasta la siguiente
posición

.04.02 Pick & Go

Cuando el pallet está casi lleno, se envía al operario
una nuevo AGV con un pallet vacio.

El operario continua trabajando con el
siguiente pedido, sin interrupción , sin dejar
nunca el área de pedido

El AGV con el pallet completo se mueve hasta
el área de expediciones

.04.02 Pick & Go
TRABAJO EN EQUIPO PARA MÁXIMA PRODUCTIVIDAD

 Sistema de fácil integración con cualquier
ERP del cliente.

 Sistema modular y parametrizable, en
función de las necesidades de cada cliente.

.04.02 Pick & Go

AUMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD
 Disminución de costes.

 Eliminación de movimientos
innecesarios.

 Optimización de las rutas.

 Reducción de errores.

 Transporte automático hasta la
expedición.

.04.02 Pick & Go

AUMENTO DE LA
SEGURIDAD
 Elementos de seguridad integrados
en el AGV para eliminar accidentes.

 Disminución de lesiones en los
operarios.

 Eliminación de daños a mercancías
u otros vehículos industriales.

.04.02 Pick & Go

MEJORAS EN LA ERGONOMÍA
 Eliminación del transporte manual,
el AGV acompaña o transporta al
operario.

 Ajuste de la altura ergonómica del
palet para el picking.

 Comodidad de manejo y
desplazamiento.
 Reducción de la fatiga , mayor
rendimiento y menos errores.

.04.02 Pick & Go
Tiempo que lleva preparar un pedido previo al picking, implica:
• Conseguir una carretilla
• Conducir hasta coger un pallet
• Coger un pallet
• Conducir hasta la primera posición

Tiempo que lleva preparar un pedido posterior al picking, implica:
• Tiempo para conducir hasta la enfardadora
• Enfardado
• Etiquetado
• Tiempo para retirar los materiales

.04.02 Pick & Go
Ejemplo
Tiempo que lleva preparar un pedido previo al picking 10 min
Tiempo del picking 60 min
Tiempo que lleva preparar un pedido posterior al picking 10min

Turnos 3 turno
Número de pickers 100
Costes de mano de obra por mes 1.000 €

Ahorros/ mes / Ganancias Oportunidad para Oportunidad para Número de
sistema productividad % reducir el tiempo reducir el tiempo pickers por turno
de preparar un de preparar un
pedido pedido (%)

45.000 € 53,8% 28 min 35% 65


.05 Conclusiones
APROVECHAR LAS SINERGIAS DEL MERCADO GLOBAL EN EL QUE NOS
ENCONTRAMOS


.05 Conclusiones

CRISIS ú OPORTUNIDAD


.05 Conclusiones

SIGLO XXI: LOGÍSTICA


.05 Conclusiones

COMPETITIVIDAD


.05 Conclusiones

AUTOMATIZACIÓN

Logística a la medida de sus necesidades


"Yo creo que llegará el día, en que el enfermo se abandonará a las manos de
los médicos.
Sin preguntarle nada, estos médicos le extraerán sangre, calcularán algunas
variables, multiplicarán unas por otras, curarán a este enfermo con sólo una
píldora.
Sin embargo, si yo caigo enfermo, me dirigiré a mi viejo médico de familia. El
me mirará en el ángulo del ojo, me tomará el pulso, me palpará el vientre, me
auscultará. Después toserá, prenderá su pipa, se frotará el mentón, y me
sonreirá para calmar mi dolor. Desde luego yo admiro la ciencia, pero también
admiro la sabiduría“
Antoine De Saint Exupery. París, Abril de 1936


GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Rubén Martínez García
Responsable de proyectos estrategicos
ASTI.

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