Proyecto Six Sigma ralizado en una planta de alimentos. Problemas de sobredosificación en ls productos.

1. UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARIA
DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
VALPARAISO – CHILE
CASO FINAL GESTION DE PROCESOS
INDUSTRIALES
MAGÍSTER EN GESTIÓN DE ACTIVOS Y MANTENIMIENTO
Claudio Pimentel
Juan Andaur
Ignacio Araya
Rodrigo Olguin
Cristian Del Valle
PROFESOR: Edward Johns-Cristián Carvallo
20 noviembre de 2018

2. 1. INTRODUCCION.
Resumen:
Desde el punto de vista de “negocio”, la metodología Seis Sigma, podría ser
definida como una estrategia innovadora para generar una mejora significativa de
la satisfacción del Cliente mediante la reducción de las variabilidades del proceso.
El objetivo principal de este proyecto es aplicar la herramienta Seis sigma en el
proceso de envasado. La empresa Mylpan es un actor económico importante en
empresas que comercializan productos de mantecas y grasas comestibles por tal
motivo poder mejorar el proceso e incrementar la productividad por medio de la
metodología DMIAC permitirá identificar la situación actual y lograr reducir las
unidades no conformes generadas por el proceso e incrementar la productividad.
Objetivo General
Aplicar la herramienta Seis sigma en el proceso de envasado en la empresa
Mylpan Haciendo uso de la metodología DMAIC para reducir las unidades
defectuosas por producción anual e incrementar la productividad.
La reducción de los costos relacionados con las pérdidas de producción es uno de
los principales objetivos de las empresas, reducir defectos por unidad o productos
no conformes significa poder ofrecer mayor cantidad de productos a nuestros
clientes, invirtiendo la misma cantidad de recursos, es decir siendo más
productivos.

3. Objetivos Específicos
 Identificar la situación y los problemas en el proceso de envasado en la
empresa Mylpan.
 Conocer las especificaciones del proceso y el cliente para el producto final.
 Analizar las condiciones actuales del proceso, mediante el uso de
herramientas estadísticas propuestas en metodología Seis Sigma.
 Identificar causa raíces para determinar soluciones tangibles.
 Definir acciones de mejoras para el proceso, basadas en la metodología
DMAIC.
 Proponer una metodología de seguimiento para medir los resultados
esperados.
Planteamiento del problema
En la empresa Mylpan existen varios proyectos que se llevarán a cabo durante los
meses venideros como la comercialización mantequilla tanto en pote como en
panes y la comercialización de bolsas de 1 kilos de la línea de mantecas en
diferentes presentaciones que actualmente es la que se comercializa en distintos
centros comerciales.
Su proceso lo conforman una serie de actividades como recepción de materia
prima, recibo de insumos, enfriamientos, calentamientos, entre otras que agregan
al producto la calidad y los requerimientos que el cliente espera.
Una de las fases por la que debe pasar el producto es el envasado, proceso que
se realiza en la máquina de nombre Carlini de procedencia argentina; la cantidad
de materia prima que se utiliza en cada proceso de envase depende de la
demanda del mercado, envasándose así determinada cantidad de producto
necesaria para cada despacho, según la programación semanal determinada por
el área de ventas.
En este momento el producto más vendido por la compañía, correspondiente a
esta Línea de Producción es la manteca en formato de 1 Kilogramo. Siendo para
efectos prácticos una línea monoproducto.

4. Metodología a utilizar
La realización de este proyecto se llevó a cabo por medio de la aplicación de un
proyecto Seis Sigma usando para ello la metodología DMAIC a través de una
investigación práctica que se evidencio por la recolección y estudio de los datos
que permitieron identificar las características, deficiencias y oportunidades de
mejora, que sirvan para proponer estrategias que permitan alcanzar los objetivos
establecidos.
La recolección de datos se realizó dentro de la empresa Mylpan como es una
empresa joven y en vías de crecimientos, muchos de los datos no se encuentran
en formato digital por lo que se tuvo que indagar en archivos para ir recopilando la
información.
Una vez identificado los problemas, se comenzó a estudiar los objetivos las
métricas operacionales y financieras. Para luego definir el alcance del proyecto.
Luego de la obtención de los datos se procedió a realizar una validación del
proceso y de las variables que intervienen en este. Se realiza un análisis
estadístico para determinar la capacidad inicial y la relación existente entre las
variables de entradas y las variables de salidas obteniendo la base para
establecer la mejora esperada.
2. DMAIC
2.1. Definición.
Dentro de la etapa de definición, se busca la identificación de las necesidades y
oportunidades de mejora que se tienen. De igual forma se establecen los objetivos
propuestos a lograr.
Lo más importante de la etapa es que se definen los objetivos del proyecto, los
requerimientos críticos para el cliente, documentar el proceso y construir el equipo
efectivo de trabajo.
A continuación en Tabla N°1 se presenta el acta de constitución del proyecto y los
integrantes del proyecto:

5. Tabla N° 1: Acta de constitución del Proyecto
Titulo/Propósito
REDUCCIÓN DE PERDIDAS EN PROCESO DE ENVASADO
EN MAQUINA CARLINIPARA BOLSA 1 KILO EN EMPRESAS
MYLPAN
Planteamiento del problema
El proceso de envasado de la empresa Mylpan, es un proceso
semiautomático, donde el encajado es manual y el proceso de
embolsado de la manteca es mediante una Máquina Sachetera.
La especificación del producto indica que la bolsa debe pesar un
kilogramo, pero el corte de la bolsa no se realiza mediante un
sensor de pesos, si no mediante revoluciones del engrane, lo que
provoca desviaciones. Cada gramo tiene costo de producción $1,
con una producción diaria de 30T, es relevante revisar el impacto y
tratar de minimizarlo.
Objetivo
En este momento las pérdidas por sobredosificado se estiman en
CLP 43.000.000. El objetivo del proyecto es reducir esas pérdidas
al menos a la mitad.
Alcance
Este proyecto pretende abordar la problemática en la sección de
envasado en la maquina Carlini y proponer estrategias de mejora
para la misma, por lo que no se analizarán otras áreas.
Impacto en la Empresa
La empresa, en particular el área de producción es el cliente
interno de nuestro proyecto y el foco del mismo. El impacto directo
del proyecto es la reducción del presupuesto de materias primas,
reduciendo el costo de fabricación, y como impacto secundario la
reducción de algunos defectos, como la rotura de bolsas por sobre
dosificación.
Impacto en el cliente
El cliente externo puede , a primera vista estar a gusto recibiendo
mayor cantidad de producto por el mismo precio, sin embargo, el
negocio en que se mueve la empresa y sus clientes son alimentos,
donde respetar la receta es relevante, por lo tanto un producto de
Mylpan mal dosificado, impacta en la calidad del producto de
nuestros clientes, que tiene a la manteca como materia prima.
Foco de Mejora / Area Producción Envasado Manteca
Foco de Mejora /Proceso Envase de bolsas
Foco de Mejora /Producto-servicio Bolsas de mantecas de 1 kilo
Ahorro Proyectado
Se ha estimado una sobre dosificación de 3 gramos, promedio
por bolsa, lo que en una producción diaria de 30T, a un CLP1 por
gramo, representa casi CLP 21.600.000, más un margen que no
factura de CLP 21.600.000. Centrando el proceso y dejando una
variabilidad de +-1,segun LEIy LES, se puede lograr un ahorro de
CLP 43.200.000 anuales.
Acta de Constitución

6. A continuación en Tabla N° 2, se definen los integrantes del proyecto.
Tabla N° 2.1: Definición del Equipo de Trabajo
Se debe conocer también el proceso a intervenir. En la siguiente imagen se
muestra el diagrama de flujos de un proceso de fabricación y envasado de
manteca general.
El caso de estudio para el proyecto en curso, se centra en el empaquetado. La
planta de Mylpan tiene sus procesos automatizados, y sólo interviene personal en
el encajado. Muchas de las variables del proceso son medidas desde la sala de
control y su monitoreo se realiza en tiempo real. Sin embargo el empaquetado o
envasado, siendo un proceso automatizado, no tiene control de proceso. No existe
monitoreo en tiempo real de la variable peso, ni es monitoreada desde sala de
control.
El control lo realiza un operador que lleva registro regularmente y realiza un
muestreo forma manual.
2. Equipo del Proyecto
Champion Rocco Viacava, gerente general
Black Belt Juan Andaur
Green Belt Ignacio Araya, Rodrigo Olguín, Claudio Pimentel
Personal de Apoyo Operarios del área

7. Ilustración N° 1: Diagrama de Flujos del proceso de fabricación y envasado de manteca.
Código T.03-HACCP-01
Versión 1
Fecha 27-07-2018
agua (17,18%)
solido
SOLIDO
Expeller liquido
Harina 9,2%( 14,5 % MG)
Uso interno
Liquido
PCC 1 nitritos PCC2 CLIPS PCC3 COCCION PCC4 ENFRIAMIENTO Y PCC5 DETECTORDEMETALES
Reprocesos
ingreso de material
Diagrama de Flujo: Refineria
liquido (73%)
Recepcioncerdo,vacuno,hueso RecepcionMMPPNo Carnicas
y envalaje
Cortadorde hueso
Costillacabezade
cerdo
Trituradorde hueso
Almacenamiento(camaradefrio)
Almacenamiento
DigestorPCC1 coccion
Traslado
pesaje
PCC 2antioxidante
Filtrado
Almacenamiento
caja y pallet
almacenamiento
Tripa
plástica,
tripa
natural,
Clip,Malla
restosde
producto,
lámina
plástica
Exudado(1,
7)
decanter
Fasegrasa
Pesaje de cerdo y vacuno
Clientegranel
almacenamiento
Despachogranel
pesajedehueso
Prensado
Molienda
Enfriamiento
Ensacado
Recepcion devacuno(granel)
despachogranel
Emulsificante
colorante
Emulsionador
Faseacuosa
Agua
pasteirizacion(pcc3)
Cristalizador
Envasado(PCC4)
Almacenamiento
Despacho
Film de:
mypanmanteca
mypangrasa
rimolmanteca
rimolgrasa
gramolgrasa
mantemolmanteca
Armadodepacking
maxisaco1300
kilos
Pesaje
Etiquetado
PGPR EMULSIFICANTE
DMG MONODIGLICERIDO
6111 CRISTALIZADOR
EMUSIONANTEARPLEX
LECITINA
BIXACROMSN 6110
SORBATODE POTASIO
ACIDOCITRICO
BENZOATODESODDIO
ESENCIAMANTEQUILLA
sal
antioxidante
acidocitrico

8. Tabla N°3: SIPOC del proceso de envasado de panes de manteca Mylpan
1- Grasa licuada.
1- Empresa vendedora de rollos
estampados.
2- Mano de Obra para instalacion de
rollos.
Manteca presurizada para llenado de
bolsas.
Bolsa de manteca pre-ensamblada
para llenado,con fecha de elaboracion,
lote y vencimiento.
Bolsa de manteca cargada con 1000
gr.
Bolsa lista para ser llevada a
contenedores de distribucion.
1- Variable de temperatura 40 °C
TK.
2- Succion de Bomba (caudal
estable de bomba de impulsion).
3- Maquina cristalizadora
Temperatura debe ser reducida a
15°C.
1- Para cumplir con la producción
diaria deben haber a lo menos
30.000 unidades de bolsa, cada
rollo representa 10.000 unidades.
2- Para poder realizar un buen
sellado inicial la variable de entrada
debe ser controlada a 100 °C.
1- Para poder controlar la Variable
peso de llenado 1000 grs.,se deben
regular las vueltas de la bomba.
1- Para poder realizar un buen
sellado final se debe controlar la
variable temperatura 100 °C.
Estacion de pre-ensamble y
etiquetado.
Estacion de llenado.
Estacion de sellado final.
Distribucion a clientes externos
(supermercados, negocios,
exportacion, clientes locales, etc.)
Carga de maquina con rollo
contenedor de bolsas de mantecas
mas sellado inicial.
Llenado de bolsa de manteca con
bomba de engranaje doble.
Sellado final y corte de bolsa para
linea de distribucion.
PROVEEDOR ENTRADA PROCESO SALIDA CLIENTE
Transporte de materia prima
(manteca) desde estanques de
alimentacion (TK), hasta camaras
presurizadas de llenado manteca.
Transporte de materiaprima.
Pre ensamble de bolsas de manteca y
etiquetado.
Llenadode bolsas de manteca.
Selladofinalycorte de bolsapara ser
enviadoa contenedoresde distribucion.

9. Teniendo claro el proceso, la siguiente definición debe ser la de variables
dependientes e independientes de nuestro proceso.
Un análisis SIPOC (Ver tabla N°3) nos permite ver claramente las entradas a
Proceso, las X’s, tales como, presión, temperatura, densidad de la manteca; y las
salidas del proceso, las Y’s, que es particularmente para este caso, bolsas de 1
kilogramo, encajadas de 10 unidades. La bolsa tiene ciertas características, otras
variables de salida, tal como fecha de vencimiento legible, sellado correcto, etc.,
pero quedan fuera del alcance de este proyecto.
SIPOC en esta Oportunidad nos ayuda a identificar el alcance del Proyecto, esto
desde una etapa de flujo de proceso, por lo que, podemos en base a esta
metodología interpretar a priori ¿Quién? o ¿Qué? debe tomarse en cuenta del
proyecto, esto nos da a entender cómo funciona nuestro proceso y que más
podemos atacar con claridad de acuerdo a la atenuante productos defectuosos
que al año nos están generando una pérdida total de $ 43.000.000.
Proveedores (SUPPLIERS): Entidades que proveen entradas al proceso tales
como materiales, información, y recursos. Usa las entradas del proceso para
identificar los proveedores.
Insumos/Entradas (INPUTS): Todos los materiales, información y soporte
(tangible o intangible) que se necesitan para apoyar el proceso. Una buena
manera de decidir si vale la pena agregar una entrada al proceso o no, es
preguntarse “¿es esta entrada medible?” y “¿qué pasa si esta entrada es
omitida?”.
Proceso (PROCESS): Estas son las actividades o acciones necesarias para
convertir las entradas en salidas. Una manera de revisar si algo es un proceso es
ver si puede ser descripto como una acción. Algunos ejemplos son: Medir, fluir,
mezclar, cortar, etc.
Resultados (OUTPUTS): Las salidas tangibles de un proceso, cada salida del
proceso debe tener una medida o ser medible.
Clientes (CUSTOMERS): Las personas o entidades para quien la salida es
creada, ya sean parte de la empresa o externos a la empresa. Una alternativa de
la columna cliente es incorporar allí a los requisitos críticos para el cliente.
Para usar el modelo SIPOC es más fácil reordenar los pasos del mismo. Primero,
identifique la salida o el resultado esperado del proceso. Puede ser más fácil
comenzar identificando la salida, o el producto o servicio final .La salida y el punto
final identificado de los límites del proceso deben ser el mismo.

10. 2.2. Medir.
En esta etapa del DMAIC. Por medio de pruebas estadísticas con el objetivo de
priorizar las variables del proceso, es importante determinar cuáles de estas son
vitales en el proceso, es decir, cuales causan mayor variabilidad y cuales son
triviales para esta.
Mal Sellado:
Mal Fechado:
Dispersión Peso:

11. Mal Corte:
Mal Pliegues:
Se tomaron un muestreo de unidades defectuosas entregando la siguiente
información: (Ver Ilustración N° 2).
UNIDADES DEFECTUOSAS TOMAS AL AZAR
300 100
MAL SELLADO MAL FECHADO DISPERSION PESO MALL CORTE MALL PLIEGUES
8 6 68 12 6
Ilustración N° 2: Diagrama de Pareto:

12. La primera medición entrego que nuestros mayores problemas se encuentran en
la dispersión de pesos, por lo que sin duda debería ser nuestra variable a trabajar.
La primera fase de medición es realizar un Capability Sixpack a cada máquina a
fin de determinar las variables básicas del proceso.
De este modo tenemos los datos de cada una de las máquinas para el día 1 de
medición.
Ilustración N°3: Capability Sixpack Maquina 1
Una variable que determinamos rápidamente de este análisis, es que la variable
peso en esta máquina no distribuye normal. Para revisar que distribución de
probabilidad es la que mejor se ajusta a los datos, se corrieron los Test de
Hipótesis, usando Minitab con los siguientes resultados:

13. Prueba de bondad del ajuste
Distribución AD P LRT P
Normal 2,388 <0,005
Transformación Box-Cox 2,385 <0,005
Lognormal 2,389 <0,005
Lognormal de 3 parámetros 2,439 * 0,891
Exponencial 36,546 <0,003
Exponencial de 2 parámetros 5,696 <0,010 0,000
Weibull 2,508 <0,010
Weibull de 3 parámetros 2,602 <0,005 0,039
Valor extremo más pequeño 2,510 <0,010
Valor extremo por máximos 2,668 <0,010
Gamma 2,440 <0,005
Gamma de 3 parámetros 5,549 * 1,000
Logística 2,368 <0,005
Loglogística 2,369 <0,005
Loglogística de 3 parámetros 2,368 * 0,902
Se puede observar que para ninguna distribución el p-valor es mayor que 0,05.
A fin de evitar errores se ha utilizado el Capability con muestras tomadas durante
toda la semana, lo que nos hace aumentar el número de datos de 100 a 500.
Ilustración N° 4: Capability Sixpack Máquina 1, datos semanales

14. El p-valor para la distribución normal sigue siendo menor a 0,05 y la distribución a
simple vista parece converger a una distribución Uniforme, más que a alguna otra.
Aun así se puede observar que el Cp<1 y que Cpk<0.
Ilustración N° 5: Capability SixPack Máquina 2
Para el caso de la máquina 2, tenemos que se puede considera una distribución
normal para modelar las variabilidades del proceso, se sabe que existe un proceso
descentrado y con una variabilidad de la máquina que excede los límites de
especificación (Cp =0,1), además de un descentramiento del proceso (Cpk<0)
Lo más importante de la etapa es que mide el desempeño actual del proceso,
determina qué se va a medir, desarrolla y valida el sistema de medición.

15. Dentro de esta etapa es interesante concluir que:
 Ambas máquinas, siendo parte del mismo proceso, presentan
características muy distintas, partiendo por la distribución de probabilidad
de sus resultados.
 Que la máquina 1 tenga una distribución Uniforme da luces de donde están
las causas más probables en dicha máquina. Siendo que en un rango de
999 a 1005 gramos, cada peso es equiprobable, parece indicar que por
diseño la máquina tiene un rango variabilidad de 6 gramos, por lo que
exigirle una variabilidad de 2 gramos es complejo, sin embargo se detallará
más en la fase de analizar.
2.3. Analizar.
En esta fase de la metodología DMAIC se analizan y evalúan los resultados
obtenidos, su propósito es identificar, validar y seleccionar las causas raíz de la
variación del proceso para así poder atacarlas.
Lo más importante de esta etapa es que analiza lo que está mal, determina la
causa raíz de los problemas y/o defectos e identifica las oportunidades de mejora
en el proceso.
Para esta etapa se consideran las variables de entrada definidas en el SIPOC y se
realizara un Análisis de Causa Raíz, que nos permita identificar las potenciales
causas de variación y por ellos los focos de mejora.

16. Tabla N° 4: Análisis Causa Raíz
Envasadora de Manteca Componente
Modos de
Falla
Bomba de
alimentacion de
manteca no gira
Motor bomba
alimentacion de
manteca
Rueda dentada
dañada
Sensor de
revolucione
s roto
Densidad de
materia prima
alterada
Bolsas de
envasado mal
dimensiondas
Caja de control
dañada
Cable
alimentacion de
sensor sin
energia
Ducto de
alimentacion
quebrado
Sistema de dosificacion dañado
HIPOTESIS
Mecanismos
de Deterioro
Eje y piñones con
desgaste friccion
excesiva
Rodamiento de
rodaduras y
baja aislacion
Dañado por
golpe, piñon con
deformacion en
dientes
Sensor
fundido
degradacion de
materiales e
insumos para
receta de
manteca
cuchillas de corte
de bolsas con
desgaste y mal
calibrada
Cables y
terminales
interiores
sueltos o
aislados
Cable aislado
alimentacion
presenta
deformacion
por golpe
daño estructural en sistema de
dosificacion como conjunto en
operacion
Causa Fisica
Sistema de dosificacion es
antiguo y presenta margenes de
error importante, conjunto
presenta un alto grado de
obsolescencia debido a su
tecnologia
Causa
Humana
Personal de Ingenieria y
matencion no pueden modificar
dosificación con margen de error
cero.
Causa
Latente
Por razones comerciales, al
empresa decide sobredosificar
para no cobrar material no
entregado
La organización no realiza
renovacion en maquina
envasadora de mantenca
No existe una politica de
renovación de equipos.
No se realiza LCCA de los
activos
Problemática : Dispersion por peso, envases de mantenca con mas de 1 kg

17. PROCESODE VALIDACION DEHIPOTESIS
N°1 HIPOTESIS ARGUMENTACION VALIDACION PLAN DEACCION
1
Eje y piñonescon
desgaste fricción
excesiva
Se realizadesarme de bombay piñonespor personal de
mantención no evidenciando desgaste de componentesde bomba
y engranajes, se dejaconstanciaen OTde servicio.
Descartada
LaOrganización evalúala
comprade tecnologíade
dosificación que reduce a
cero loserroresde
envasado, básicamente
con lacomprade un
servo motor instalado en
el sistemano tendráel
operador que estar
ajustado cadacierto
tiempo ladosificación y
muy por el contrario
seteael programador
unasolavez a1000 grsy
labombaproporcionará
esacantidad requerida.
2
Rodamiento de
rodadurasy baja
aislación
Se realizadesmontaje del motor, por parte de personal eléctrico
de mantención no se encuentran rastrosde deterioro de
rodamiento y aislación
Descartada
3
Dañado por golpe,
piñón con
deformación en
dientes
Engranaje en perfectascondicionesde operación, no se evidencia
en pruebasfísicasdañosy OT anteriorescon información de daño
en piñón y golpesvisiblesque demuestren unadeformación.
Descartada
4 Sensor fundido
Se realizan pruebasy medición asensor de giro que posee el
sistema, encontrándose enparámetrosnormalesde operación, se
dejaOTde registro por evaluación.
Descartada
5
degradación de
materialese
insumospara
recetade manteca
En forma diariase realizan muestrasde calidad ainsumosy
producto final (manteca), no evidenciando losresultadosninguna
desviación en lasmuestras, existen registrosde tomademuestras.
Descartada
6
cuchillasde corte
de bolsascon
desgaste y mal
calibrada
Se realizavisitaaproveedor de bolsasde envasado paraverificar
dimensiones, calibraciones, información de diseño y herramientas
de corte y/u extrusión,no encontrando desviacionesal proceso de
producción de bolsas.
Descartada
7
Cablesy
terminales
interioressueltos
o aislados
Se realizainspección general atablero de control no encontrando
cablessueltos, asiladospor humedad, corrosión y/o polvo,
también se realizamantenimiento general asistema eléctrico
según prioridad de programade mantención, existen pautasy OT
de respaldospor esosservicios, además se dejaregistro derevisión
general de tablero.
Descartada
8 Cable aislado
Inspección visual descartacable cortado suelto, aislado,
desconectado.
Descartada
9
alimentación
presenta
deformación por
golpe
Inspección visual descartagolpe asistemade alimentación,
además personal de mantenciónrealizalimpiezapreventivasegún
ciclosprogramados, OTde respaldo por cadaservicio.
Descartada
10
daño estructural
en sistemade
dosificación como
conjunto en
operación
En Inspección visual no se evidenciadaño en sistemade
dosificación por algún agente externo o golpes, si se puede
determinar a través de análisis realizadosal sistema, que existen
variacionesde medición de vueltasque lee el sensor respecto del
tiempo de dosificaciónel cual esmanual y lo ajustael operador del
equipo, además este ajustesigue manteniendo un margen deerror
alto, en pruebasrealizadasen terreno con operador, lo más
ajustado que llego el sistema fue envasar bolsasde 1003 grs, con
un peack de 1024 grs, ingenierosde procesosy del áreade
mantenimiento determinan que el sistemaya estáobsoleto y no
hay forma de ajustar asumiendo por años estáperdida.
Validada

18. 2.4. Mejorar.
Es aquí donde se identifican, ponen a prueba y se implementan soluciones de
mejora, ya sea de manera parcial o total en los procesos
Dentro del proceso de envasado manteca en empresas Mylpan se
evidenciaron varias oportunidades de mejora, priorizando las causas más críticas
y que generan mayor impacto negativo en el proceso, e identificando actividades
directas que permitan una disminución de producto no conforme.
Una de ellas hacía referencia a la dispersión de peso, que está
directamente relacionada con el sistema de dosificación de manteca en la bolsa.
Al analizar este modo de fallo podemos descubrir que si bien el sistema cumple
con la política de la empresa de no entregar producto de menos al cliente, esto
perjudica directamente el negocio por el nivel de producto de más que se entrega,
que esta por sobre un 3%, pero no por una mala ejecución por parte del operador,
sino más bien por el conjunto que presenta un alto grado de obsolescencia debido
a su tecnología. Para esto se generó un cambio de tecnología al sistema de
dosificación de las envasadoras carlinis
Para esto se montaran unos servomotores SIMOTICS 1FK7 junto con el
drive y la pantalla de comunicación que permitirá al sistema de dosificación un
mayor control de dosificación.
-Para optimizar aún más se provee de un sistema de chequeador de peso
dinámico, el cual permitió ir entregando las dispersiones en línea, para su
inmediata corrección.
CHEQUEADOR DE PESO PARA BOLSAS
Se comienza a generar una política de renovación de equipos y se realizan
estudios de LCCA de los activos

19. Análisis Económico:
A continuación se presenta la evaluación de proyecto. Para esto se ha
considerado que actualmente se factura 7200 toneladas anuales, pero se incurre
en costos mayores por materia prima. El proyecto debe iniciarse con la inversión
en el servomotor, lo cual permitirá dosificar a la medida correcta, manteniendo los
costos de Mano de obra y Materia Prima, pero aumentando la facturación.
Tabla N°5: Evaluación de Proyecto caso Base.
Tabla N°6: Evaluación de Proyecto con Mejora Inversión Servo motor.
Caso Base Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Inversión
Ton. Facturadas 7200 7200 7200 7200 7200
Ingresos 14.400.000.000$ 14.400.000.000$ 14.400.000.000$ 14.400.000.000$ 14.400.000.000$
Costo MP 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$
Costo MO Directo -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$
Total Costos 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$
Beneficios Antes de
Impuesto
21.592.440.000$ 21.592.440.000$ 21.592.440.000$ 21.592.440.000$ 21.592.440.000$
Impuesto -3.670.714.800$ -3.670.714.800$ -3.670.714.800$ -3.670.714.800$ -3.670.714.800$
Flujo de Caja 17.921.725.200$ 17.921.725.200$ 17.921.725.200$ 17.921.725.200$ 17.921.725.200$
VAN 67.937.438.773$
Mejora Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Inversión -50.000.000$
Ton. Facturadas 7221,6 7221,6 7221,6 7221,6 7221,6
Ingresos 14.443.200.000$ 14.443.200.000$ 14.443.200.000$ 14.443.200.000$ 14.443.200.000$
Costo MP 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$ 7.221.600.000$
Costo MO Directo -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$ -29.160.000$
Total Costos 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$ 7.192.440.000$
Beneficios Antes de
Impuesto
21.635.640.000$ 21.635.640.000$ 21.635.640.000$ 21.635.640.000$ 21.635.640.000$
Impuesto -3.678.058.800$ -3.678.058.800$ -3.678.058.800$ -3.678.058.800$ -3.678.058.800$
Flujo de Caja -50000000 17.957.581.200$ 17.957.581.200$ 17.957.581.200$ 17.957.581.200$ 17.957.581.200$
VAN 68.023.361.224$
Ganancia Proyecto 85.922.450$
CAUE 17.184.490$

20. Ilustración N° 6: Simulación.
Tabla N° 7: Datos y análisis de Simulación.
Previsión: Ganancia Proyecto
Estadística Valores de previsión
Pruebas 10.000
Caso base $ 85.922.450
Media $ 40.048.593
Mediana $ 71.882.219
Modo '---
Desviación estándar $ 3.773.906.920
Varianza $ 14.242.373.439.604.900.000
Sesgo -0,0611
Curtosis 3,03
Coeficiente de variación 94,23
Mínimo -$ 15.522.478.865
Máximo $ 12.689.220.725
Error estándar medio
$ 37.739.069

21. 2.5. Control
Se establecieron que las medias actuales de MYLPAN están un poco obsoletas
por lo tanto para la reducción de variabilidad del proceso se opta por implementar
tecnología al proceso de dosificado de grasa o relleno de bolsas de pan de
mantequilla, esto nos ayudara a mantener en el tiempo las mejoras
implementadas con un control a vía remota desde sala de control. Las mismas
estuvieron, relacionadas con los factores determinados como influyentes en las
etapas de análisis y mejora. Por ejemplo con, el objetivo de monitorear el peso
específico del granel de panes de manteca MYLPAN, se establecieron formatos
de control de modo que el peso dentro del software que trae la nueva metodología
de dosificación con sensores de peso que generara el corte de llenado para que
siga la siguiente bolsa, este control específico será revisado diariamente con el
mismo formato manual que lleva MYLPAN lo diferente será que se tomaran 100
muestras del espectro para ir controlando registrado y comunicado al personal de
llenado por cada lote elaborado. El conocer el peso, específico del lote producido y
comunicarlo oportunamente permitirá asegurar el ajuste correcto del llenado y el
control de sobre-dosificación.
Adicionalmente se realizara lo siguiente:
 Se realizara un control estadístico mensualmente hasta tener una
estandarización del proceso luego de la puesta en marcha.
 Se realizara un control estadístico anual, más un detalle de costo beneficio
con respecto a la nueva tecnología.
 Se mantendrá un control de calidad a 100 muestras diarias de productos
defectuosos, para ver si la curva de Pareto cambio con respecto a la inicial.
 Se realizaran charlas de capacitación al personal de lo importante del
control de peso y estar especializado, con respecto a la nueva tecnología.
 Se realizaran 100 muestras diarias aleatorias al proceso de llenado.
 Finalmente se debe establecer una política de renovación de equipos para
mantener el proceso funcionando. Para esto se debe realizar anualmente,
como una política, el análisis de ciclo de vida y revisar si los costos de
operación y mantenimiento siguen siendo viables para este activo.

22. 3. CONCLUSIÓN.
El proyecto que realizamos ha contribuido de manera muy necesaria identificar y
resaltar los puntos que hay que cubrir y considerar para llevar a cabo en una
implementación exitosa del proyecto de mejora a la problemática de sobre
dosificación de Mylpan que anualmente factura una pérdida de 43.000.000
millones de pesos. Este proyecto nos deja muchas cosas importantes que
reflexionar y muchas otras las ha reforzado como puntos angulares para llevar a
cabo una buena implementación de una mejora a un proceso en particular con
beneficios reales, bajo un buen análisis de gestión de proceso.
Dentro de los puntos que consideramos tienen real importancia la gestión de
procesos en la implementación de proyectos de esta naturaleza, ya que, nos
ayuda a detectar cuáles son las necesidades reales que generan ruido en la
empresa Mylpan y que los procesos sean más operativos con baja variabilidad,
centrados y no sea un obstáculo burocrático la implementación de alguna nueva
tecnología si realmente tenemos mucha variabilidad en el proceso, ya que, la
variabilidad es un enemigo de las empresa y los puede llevar a tener que cerrar,
es muy importante que se involucre a los usuarios en el proceso de
implementación de los sistemas de manera que se sepa que es lo que de ellos se
espera, porque es tan importante el involucramiento del personal, la respuesta es
simple a raíz de un análisis de gestión de procesos puede ocurrir que solo
debamos centrarlo esto no requiere mayor costo alguno pero si requiere de todo el
apoyo laboral para disminuir los costos de proceso, por otra parte es importante
definir de manera clara y lo más tangible posible los beneficios económicos,
laborales, y de cualquier otra índole que se piensan alcanzar con los sistemas
nuevos, de manera que las personas y el dueño dentro de la empresa sepan
cómo se van a ver beneficiados particularmente.
Para llevar a cabo un proyecto como este, consiste en un cambio de tecnología
para regular la dosificación en su línea de llenado, si hacemos todo correctamente
para desarrollar e implementar la nueva tecnología tendremos un beneficio real de
43.000.000 millones de pesos al año, por lo tanto, se realizó una evaluación
económica al proyecto el cual fue proyectado a 5 años, donde se puede apreciar
una ganancia real de 85.922.450 millones de pesos, esta ganancia ya tiene
capturado en su flujo los 50.000.000 millones de pesos por inversión para la
compra e implementación del equipo en la fábrica Mylpan, se encuentra
prorrateado anualmente, Conforme fuimos realizando este proyecto nos fuimos
percatando de muchas cosas que antes no habíamos considerado, que
ignorábamos. Pudimos observa la importancia de saber las necesidades de la
empresa, pero también pudimos detectar algunos puntos claves gracias a la

23. Herramienta DMAIC, la que nos ayudó a poder canalizar de forma óptima y
objetiva a que sistema se le debía dar mayor importancia bajo la metodología
(Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), el detectar áreas de oportunidad en
un proceso se denomina mejora continua pero siempre es importante determinar
si en ese proceso es necesario realizar una inversión o solo se deberá centrar,
pero parte fundamental de la mejora continua es controlar y es por esta razón que
DMAIC se ajusta de forma óptima a la evaluación de este proyecto a través de
esta herramienta que nos permite saber si el proceso evaluado tiene un control
estadístico o está fuera de llegar a ser un proyecto controlado, vale mencionar que
este proceso tiene una real necesidad de disminuir la variabilidad en el llenado de
bolsas panes de manteca y además debe ser centrarlo, es por esta razón que se
presentara a los ejecutivos de MYLPAN este proyecto para la máquina de
dosificación CARLINI.
https://mylpan.cl/categoria/materias-grasas.