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IX Jornada
Herramientas avanzadas
para la gestión de la mejora
5S, Lean Manufacturing, 6sigma, 8D
Gestiona y organiza 27 de junio de 2014
Gestiona y organiza
Agenda
 10:30 h. Presentación
D. Serafín Cuenca Echevarria, Socio Director Zitec Consultores
 10:45 h. “Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 11:30 h. “Las 5S”
Dña. Marta Gómez Canalís, Gerente Zitec Consultores
 12:00 h. Descanso – Café
 12:30 h. “8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 12:45 h. “Ejemplo práctico 6-Sigma ”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 13:15 h. “Experiencia de éxito en Implantación de las 5S”
D. Carlos Yllera Pérez, Director General de Bodegas Grupo Yllera
 13:45 h. Debate y Conclusiones
 13:55 h. Cierre
Despliegue corporativo
de mejora vía
Lean Manufacturing
Expectativas
 Interconexión de herramientas
 Cómo puedo empezar
 Hasta dónde puedo llegar
 Cómo re-enfocar la implantación
 Efecto sorpresa
 Conocer las herramientas y su aplicación de las
herramientas en diferentes sectores
Metodologías para mejorar
8D
Métodos
intermedios
Fast-Sigma
6-Sigma
Eficiencia
Complejidad
5 Why’s
Lean Manufacturing
Lean Service
FASE 1
Cómo puedo empezar
Objetivos
Elegir el área PILOTO
Identificar proyectos
Medir el impacto
Construcción equipos
Comunicar el lanzamiento
Actividades
Workshop para la dirección
Value Stream Mapping
Valoración económica
Workshop del equipo
e-Newsletter
FASE 3
Ritmo de
Mejora
FASE 2
Interconexión de
herramientas
Despliegue: cómo puedo empezar
Comité de despliegue
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Dirección
VSM
Proyecto de
Mejora
Comité de
Mejora
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6-Sigma
Lean Manufacturing
Eliminar variabilidad
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intermedia
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FASE 2
Interconexión de
herramientas
Objetivos
Cultura de orden
Procesos robustos
Comunicación de un vistazo
Proyecto unidos a personas
Expansión cultural acelerada
Aceleración de la mejora
Despliegue en otras áreas
Actividades
5S para oficina o industria
Estandarización
Gestión Visual
Método 8D
Propagación de la mejora
Workshop para desbloqueo equipo
e-learning
FASE 3
Ritmo de
Mejora
FASE 1
Cómo puedo empezar
Despliegue – 5S, STD, GV
5S
1. ClasificamoS
2. OrdenamoS
3. LimpiamoS
4. EstandarizamoS
5. SeguimoS
Gestión
Visual
Estandarización
 Estado del arte del
proceso
documentado
 Necesidad de
racionalizar
Nº Análisis de la operación Tiempos Etapa principal Punto clave Motivo del punto clave. Dibujo explicativo. Reglas operatorias y otras
1 Coger en la palma de la mano izda el soporte, el logo a la izda y el borde 0 20 1).-Ensamblar el pulsador, el resorte 1.- El desequivocador
recto hacia si; simultaneamente, coger con mano der. el pulsador por el eje, y la carcasa sobre el soporte hacia sí
el desequivocador hacia sí, y el eje a la derecha.
2.-Roscar con la fuerza
2 Posicionar el pulsador en el interior del logo, a fondo y depositar el conjunto de los dedos al par.
sobre la alfombrilla con el desequivocador del pulsador hacia sí y el logo
hacia abajo.
3 Coger con la mano izda la carcasa por el soporte del accionador entre el
pulgar y el índice, el marcado Renault hacia arriba, opuesto a sí,
simultáneamente con mano der, el resorte en vertical y por el centro.
4 Introducir el resorte sobre el eje del pulsador, mantener con mano der. el
soporte por el lado derecho opuesto a sí.
5 Posicionar la carcasa haciendo coincidir las tres arandelas sobre los tres
espárragos del soporte y el eje del pulsador con el agujero central de la
carcasa; apretar a fondo y mantener.
6 Coger con mano der una tuerca M6 y roscarla sobre el espárrago de la
derecha hacia sí, roscar con la fuerza de los dedos al par.
7 Coger simultáneamente en cada mano 1 +1 tuercas M6.
8 Roscar simultáneamente las dos tuercas sobre los otros dos espárragos,
la mano derecha roscando el espárrago opuesto a sí.
Roscar con la fuerza de los dedos al par. 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3
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0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3
Nm
8D como método de mejora interno
Cada persona se
apropia de un problema
Expande cultura de
mejora a gran velocidad
Puede incorporarse a la
gestión diaria de la
calidad
El grado de madurez de precisa de
un método sencillo para conducir la
mejora y convertirla en un hábito
El método está probado y funciona
con éxito en grandes compañías
SMED (Single Minute Exchange of Die)
Quick Changeover
• Consideramos como tiempo de cambio, como aquel que
transcurre desde la fabricación de la última pieza correcta del lote
previo, hasta que producimos piezas correctas de la referencia
siguiente.
• Es una herramienta creada en el entorno productive y
desarrollada por Shigeo Shingo.
• Algunas compañías calculan el lote económico óptimo empleando
complejas fórmulas. La experiencia confirma que tal modelado
acaba siendo tan particular en cada caso, que interesa más
concentrar el esfuerzo en la reducción del lote.
TPM – Total Productive Maintenance
6 pérdidas de efectividad en el funcionamiento de la línea
productiva o del servicio
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1. Averías
2. Preparación y ajustes
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3. Cambios de velocidad menores
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mejora
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FASE 3
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Mejora
FASE 1
Cómo puedo empezar
FASE 2
Interconexión de
herramientas
Despliegue: ritmo de mejora
Ritmo de mejora – Por qué
Reunión de seguimiento que permite
compartir situación proyectos de
mejora
Asegurar un ritmo a la mejora, como si
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Particularizar reunión de seguimiento a
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en la reunión
La mejora precisa de un ritmo
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origen o solución fuera del
alcance del responsable
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prioridades para administrar los
recursos
Hasta dónde puedo llegar
Excelencia en Realización
Satisfacción del Cliente



Más Tolerancia
Para los
Problemas de Calidad
Menos Tolerancia
Para los
Problemas de Calidad
Fuente: Dr. Noriaki Kano
Re-enfocar la implantación
Cuando la implantación Lean no termina de alcanza los estándares
esperados:
- Realiza una encuesta informal o formal
- Revisa la implantación de 5S
- Asegura el respeto del estándar definido
-Todos los niveles de la organización tendrán un nivel mínimo de
formación metodológico
- Incorpora los objetivos Lean del año a los objetivos individuales de
desempeño
- Anima la actividad con dinámicas Kaizen
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Ejemplos según sector
Sector Metodología Proyecto
Automóvil Lean
Manufacturing
Mejora de los flujos de entrada para
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Farma 6-Sigma Optimizar rendimiento en generación del
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Alimen-taria 8-D Cada mando intermedio mejora su proceso
aplicando el método
Finanzas Lean Service Acelerar proceso de concesión de crédito (Lead-
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Energía 6-Sigma Modelar curva de demanda y combinar con
generación económica
Industrial 6-Sigma Optimizar capacidad de proceso en cota crítica
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Lean
Manufacturing
Reducir stocks en línea de fabricación de alas
8D. Método para gestión
de calidad en la cadena
de proveedores
8D – Qué es
Método de resolución de problemas
Se apoya en herramientas básicas -
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estándar
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8D – Cómo funciona
D1 – Descripción del problema
D2 – Formar el equipo
D3 – Análisis inicial
D4 – Acciones inmediatas o de contención
D5 – Identificación de la causa o causas raíz
D6 – Acciones permanentes
D7 – Prevención
D8 – Validar
Método de 8 pasos lógicos
apoyados en los 7 útiles de la calidad
8D – Cuándo y dónde
Proveedor
nivel 2
Proveedor
nivel 1
Cliente
Alerta
Alerta
8D 8D
Ante la aparición de cualquier problema de calidad
Se cumplimenta por el contacto de calidad del proveedor
8D como método de mejora interno
Cada persona se
apropia de un problema
Expande cultura de
mejora a gran velocidad
Puede incorporarse a la
gestión diaria de la
calidad
El grado de madurez de precisa de
un método sencillo para conducir la
mejora y convertirla en un hábito
El método está probado y funciona
con éxito en grandes compañías
8D Por qué
Para que
perder el
tiempo con
herramientas
Tengo
suficiente con
apagar los
fuegos diarios
El que más
sabe soy yo, al
cliente no le
interesa mi
proceso
Proporciona tiempo
para planificar
Método estructurado
para definir
problemas
Involucrar a las
personas adecuadas
Lenguaje común
proveedor-cliente
8D Por qué
Combina resolución
reactiva y proactiva
Dota a la cadena de
proveedores de método
sistemático
Simplifica la gestión
de calidad-proveedor
Facilita la gestión
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Ejemplo práctico 6-Sigma
6-Sigma: Definición
Es una metodología que:
 aúna los conocimientos de Lean
Manufacturing, las técnicas de trabajo en
grupo, últimos avances en estadística, ...
 para resolver problemas crónicos en
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procesos, a partir del conocimiento
Componentes 6S
Estadística
Estructura
Formación
Proyectos
CicloDMAIC
GestiónCambio
Componentes 6S: DMAIC
Definir Analizar ControlarMedir Mejorar
QQDCCCP Análisis
Causal
Mantener
la mejora
Medir para
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mejorar
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Componentes 6S: estadística
 ),...,,( 21 nxxxfy
Aproximación
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Aproximación 6-
Sigma
Componentes 6S: estructura
Executive
Miembros
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Champion
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Black Belt
Componentes 6S: proyecto
ACCIÓN COMENTARIO
SEMANAS
20 21 22 23 24 25 26
Creación deun grupodetrabajo
nimación delproblema
Buscar información subreelproblema
Definición delproblema
Busquedadelas cuasasdelproblema
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Elección deunasolución
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direccción deproducción
Atajar elproblema
Aprobación delproyectopor la
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Componentes 6S: formación
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 BB – 4 semanas
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Presentacion lean

  • 1. IX Jornada Herramientas avanzadas para la gestión de la mejora 5S, Lean Manufacturing, 6sigma, 8D Gestiona y organiza 27 de junio de 2014
  • 2. Gestiona y organiza Agenda  10:30 h. Presentación D. Serafín Cuenca Echevarria, Socio Director Zitec Consultores  10:45 h. “Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  11:30 h. “Las 5S” Dña. Marta Gómez Canalís, Gerente Zitec Consultores  12:00 h. Descanso – Café  12:30 h. “8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  12:45 h. “Ejemplo práctico 6-Sigma ” D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora  13:15 h. “Experiencia de éxito en Implantación de las 5S” D. Carlos Yllera Pérez, Director General de Bodegas Grupo Yllera  13:45 h. Debate y Conclusiones  13:55 h. Cierre
  • 3. Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing
  • 4. Expectativas  Interconexión de herramientas  Cómo puedo empezar  Hasta dónde puedo llegar  Cómo re-enfocar la implantación  Efecto sorpresa  Conocer las herramientas y su aplicación de las herramientas en diferentes sectores
  • 6. FASE 1 Cómo puedo empezar Objetivos Elegir el área PILOTO Identificar proyectos Medir el impacto Construcción equipos Comunicar el lanzamiento Actividades Workshop para la dirección Value Stream Mapping Valoración económica Workshop del equipo e-Newsletter FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 2 Interconexión de herramientas Despliegue: cómo puedo empezar
  • 7. Comité de despliegue Workshop Dirección VSM Proyecto de Mejora Comité de Mejora RMP 6-Sigma Lean Manufacturing Eliminar variabilidad Problema crónico Mejora por ruptura Eliminar desperdicio, reducir WIP, 5S, Std 8D Expansión cultural Problemas dificultad intermedia
  • 8. Despliegue: interconexión de herramientas FASE 2 Interconexión de herramientas Objetivos Cultura de orden Procesos robustos Comunicación de un vistazo Proyecto unidos a personas Expansión cultural acelerada Aceleración de la mejora Despliegue en otras áreas Actividades 5S para oficina o industria Estandarización Gestión Visual Método 8D Propagación de la mejora Workshop para desbloqueo equipo e-learning FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 1 Cómo puedo empezar
  • 9. Despliegue – 5S, STD, GV 5S 1. ClasificamoS 2. OrdenamoS 3. LimpiamoS 4. EstandarizamoS 5. SeguimoS Gestión Visual Estandarización  Estado del arte del proceso documentado  Necesidad de racionalizar Nº Análisis de la operación Tiempos Etapa principal Punto clave Motivo del punto clave. Dibujo explicativo. Reglas operatorias y otras 1 Coger en la palma de la mano izda el soporte, el logo a la izda y el borde 0 20 1).-Ensamblar el pulsador, el resorte 1.- El desequivocador recto hacia si; simultaneamente, coger con mano der. el pulsador por el eje, y la carcasa sobre el soporte hacia sí el desequivocador hacia sí, y el eje a la derecha. 2.-Roscar con la fuerza 2 Posicionar el pulsador en el interior del logo, a fondo y depositar el conjunto de los dedos al par. sobre la alfombrilla con el desequivocador del pulsador hacia sí y el logo hacia abajo. 3 Coger con la mano izda la carcasa por el soporte del accionador entre el pulgar y el índice, el marcado Renault hacia arriba, opuesto a sí, simultáneamente con mano der, el resorte en vertical y por el centro. 4 Introducir el resorte sobre el eje del pulsador, mantener con mano der. el soporte por el lado derecho opuesto a sí. 5 Posicionar la carcasa haciendo coincidir las tres arandelas sobre los tres espárragos del soporte y el eje del pulsador con el agujero central de la carcasa; apretar a fondo y mantener. 6 Coger con mano der una tuerca M6 y roscarla sobre el espárrago de la derecha hacia sí, roscar con la fuerza de los dedos al par. 7 Coger simultáneamente en cada mano 1 +1 tuercas M6. 8 Roscar simultáneamente las dos tuercas sobre los otros dos espárragos, la mano derecha roscando el espárrago opuesto a sí. Roscar con la fuerza de los dedos al par. 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3 Nm 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3 Nm
  • 10. 8D como método de mejora interno Cada persona se apropia de un problema Expande cultura de mejora a gran velocidad Puede incorporarse a la gestión diaria de la calidad El grado de madurez de precisa de un método sencillo para conducir la mejora y convertirla en un hábito El método está probado y funciona con éxito en grandes compañías
  • 11. SMED (Single Minute Exchange of Die) Quick Changeover • Consideramos como tiempo de cambio, como aquel que transcurre desde la fabricación de la última pieza correcta del lote previo, hasta que producimos piezas correctas de la referencia siguiente. • Es una herramienta creada en el entorno productive y desarrollada por Shigeo Shingo. • Algunas compañías calculan el lote económico óptimo empleando complejas fórmulas. La experiencia confirma que tal modelado acaba siendo tan particular en cada caso, que interesa más concentrar el esfuerzo en la reducción del lote.
  • 12. TPM – Total Productive Maintenance 6 pérdidas de efectividad en el funcionamiento de la línea productiva o del servicio – Disponibilidad 1. Averías 2. Preparación y ajustes – Rendimiento 3. Cambios de velocidad menores 4. Velocidad reducida – Calidad 5. Defectos del proceso 6. Defectos de puesta en marcha
  • 13.
  • 14. Objetivos Mejora basada en ritmo Intregrar herramientas de mejora Reunión de seguimiento Desplegar en unidades de negocio Actividades Diseñar arquitectura de reunión Ajuste tiempo-responsabilidad Formación y animación de la mejora e-learning FASE 3 Ritmo de Mejora FASE 1 Cómo puedo empezar FASE 2 Interconexión de herramientas Despliegue: ritmo de mejora
  • 15. Ritmo de mejora – Por qué Reunión de seguimiento que permite compartir situación proyectos de mejora Asegurar un ritmo a la mejora, como si de un proyecto para un cliente externo se tratara Particularizar reunión de seguimiento a necesidades de la empresa Potencial integración 6-Sigma o Lean en la reunión La mejora precisa de un ritmo Muchos problemas tienen su origen o solución fuera del alcance del responsable Es preciso revisar las prioridades para administrar los recursos
  • 16. Hasta dónde puedo llegar Excelencia en Realización Satisfacción del Cliente    Más Tolerancia Para los Problemas de Calidad Menos Tolerancia Para los Problemas de Calidad Fuente: Dr. Noriaki Kano
  • 17. Re-enfocar la implantación Cuando la implantación Lean no termina de alcanza los estándares esperados: - Realiza una encuesta informal o formal - Revisa la implantación de 5S - Asegura el respeto del estándar definido -Todos los niveles de la organización tendrán un nivel mínimo de formación metodológico - Incorpora los objetivos Lean del año a los objetivos individuales de desempeño - Anima la actividad con dinámicas Kaizen - Incorpora programa de propuestas
  • 18. Ejemplos según sector Sector Metodología Proyecto Automóvil Lean Manufacturing Mejora de los flujos de entrada para proveedores clave Farma 6-Sigma Optimizar rendimiento en generación del principio activo Alimen-taria 8-D Cada mando intermedio mejora su proceso aplicando el método Finanzas Lean Service Acelerar proceso de concesión de crédito (Lead- Time) Energía 6-Sigma Modelar curva de demanda y combinar con generación económica Industrial 6-Sigma Optimizar capacidad de proceso en cota crítica para etapa de conformado Aero- náutico Lean Manufacturing Reducir stocks en línea de fabricación de alas
  • 19. 8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores
  • 20. 8D – Qué es Método de resolución de problemas Se apoya en herramientas básicas - 7 útiles de la calidad Permite gestionar los problemas o desviaciones de calidad de forma estándar Se establece un lenguaje común entre los proveedores y el cliente
  • 21. 8D – Cómo funciona D1 – Descripción del problema D2 – Formar el equipo D3 – Análisis inicial D4 – Acciones inmediatas o de contención D5 – Identificación de la causa o causas raíz D6 – Acciones permanentes D7 – Prevención D8 – Validar Método de 8 pasos lógicos apoyados en los 7 útiles de la calidad
  • 22. 8D – Cuándo y dónde Proveedor nivel 2 Proveedor nivel 1 Cliente Alerta Alerta 8D 8D Ante la aparición de cualquier problema de calidad Se cumplimenta por el contacto de calidad del proveedor
  • 23. 8D como método de mejora interno Cada persona se apropia de un problema Expande cultura de mejora a gran velocidad Puede incorporarse a la gestión diaria de la calidad El grado de madurez de precisa de un método sencillo para conducir la mejora y convertirla en un hábito El método está probado y funciona con éxito en grandes compañías
  • 24. 8D Por qué Para que perder el tiempo con herramientas Tengo suficiente con apagar los fuegos diarios El que más sabe soy yo, al cliente no le interesa mi proceso Proporciona tiempo para planificar Método estructurado para definir problemas Involucrar a las personas adecuadas Lenguaje común proveedor-cliente
  • 25. 8D Por qué Combina resolución reactiva y proactiva Dota a la cadena de proveedores de método sistemático Simplifica la gestión de calidad-proveedor Facilita la gestión del conocimiento Mejora la comunicación proveedor-cliente
  • 27. 6-Sigma: Definición Es una metodología que:  aúna los conocimientos de Lean Manufacturing, las técnicas de trabajo en grupo, últimos avances en estadística, ...  para resolver problemas crónicos en fábrica o servicios...  mediante el modelado de procesos...  con objeto de reducir la variación de los procesos, a partir del conocimiento
  • 29. Componentes 6S: DMAIC Definir Analizar ControlarMedir Mejorar QQDCCCP Análisis Causal Mantener la mejora Medir para poder mejorar Modelar Soluciones
  • 30. Componentes 6S: estadística  ),...,,( 21 nxxxfy Aproximación Clásica Aproximación 6- Sigma
  • 32. Componentes 6S: proyecto ACCIÓN COMENTARIO SEMANAS 20 21 22 23 24 25 26 Creación deun grupodetrabajo nimación delproblema Buscar información subreelproblema Definición delproblema Busquedadelas cuasasdelproblema Busquedadesoluciones Elección deunasolución Proposición delasolución ala direccción deproducción Atajar elproblema Aprobación delproyectopor la dirección Identificación delas causasreales (1) Verificar losdias (2) Mantener informadoal grupo (1) (2)
  • 33. Componentes 6S: formación Necesidades mínimas de formación  BB – 4 semanas  GB – 2 semanas  Champion – 3 á 5 días  Executive – 1 día  Resto de jugadores – Sesión introducción