La metodología Poka-Yoke busca prevenir errores en procesos de fabricación mediante mecanismos simples. Fue desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en la década de 1960. Los sistemas Poka-Yoke utilizan sensores y dispositivos de control para detectar desviaciones y evitar que se produzcan defectos, permitiendo una inspección del 100% sin errores humanos.

2. Proviene del japonés y está formada por las
palabras:
POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido
La versión Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de Bobos
La persona que perfeccionó la metodología POKA-
YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia
la década de 1960.

3. Es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los
errores antes de que
sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que
el trabajador se de cuenta y
lo corrija a tiempo.
Puede implicar el uso listas de
control, controles de calidad,
diseño de una parte o
herramienta, modificación de
la maquina, el establecimiento
de límites de tolerancia.

4. Un defecto es un producto
que se desvía de las
especificaciones o no cumple
las expectativas del cliente
Un error es cualquier
desviación de un
proceso de fabricación.
Todos los defectos son
causados por los errores

5. Errores Humanos
Olvido
Mal entendimiento
Identificación
Inexperiencia
Errores a propósito
Lentitud
Desapercibidos
Falta de estándar
Sorpresa
Intencionales

6. ◊ Proceso omitido
◊ Procesos defectuosos
◊ Montaje de piezas defectuoso
◊ Piezas omitidas
◊ Piezas equivocadas
◊ Proceso equivocado (proceso para otro producto)
◊ Operación defectuosa
◊ Ajuste defectuoso
◊ Montaje del equipo defectuoso
◊ Herramientas y / o útiles mal preparados

7. Codificación: A = Relación ALTA B = Relación BAJA

8. Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los
defectos
Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se
encuentran y se eliminan.
Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y
evitar nuevos errores.
No aceptar
un defecto
No pasar un
defecto
No hacer
un defecto
proveedor
fabricante
cliente

9. Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten
en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo
poco. Normalmente las herramientas y/o dispositivos son también
simples.
Funciones
Levar a cabo la inspección del 100%
Si ocurren anormalidades dar
retroalimentación y acción correctiva

10. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos
varían dependiendo del tipo de inspección.
Tipos de
Inspección
De criterio Informativa
en la fuente
(Source Inspection)
Auto-inspección Subsecuente
Inspección para separar lo bueno de lo malo
Los productos son comparados normalmente
contra un estándar y los artículos defectuosos
son descartados.
Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa
o defecto.
Inspección para obtener datos
y tomar acciones correctivas
La persona que
realiza el trabajo
verifica la salida y
toma una acción
correctiva inmediata.
Inspección de
arriba hacia abajo y
resultados de
retroalimentación.
Esta basada en el
descubrimiento de
errores y condiciones
que aumentan los
defectos.

13. Antes que nada pensemos en lo siguiente:

15. Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de
categoría reguladora de funciones
dependiendo de:
 su propósito,
 su función, o
 de acuerdo a las técnicas que se utilicen.
Estas funciones reguladoras son con el
propósito de poder tomar acciones
correctivas dependiendo de el tipo de error
que se cometa.

16. Funciones
Reguladoras
Métodos de Control Métodos de Advertencia
Se apagan las máquinas o
bloquean los sistemas de
operación previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto.
Este tipo de sistemas
de control ayuda a maximizar
la eficiencia para alcanzar
cero defecto
Este tipo de método advierte
al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su
atención, mediante la activación
de una luz o sonido.

17. Son métodos donde un
dispositivo sensitivo detecta
las anormalidades en el
acabado o las dimensiones
de la pieza.
Con este método, las
anormalidades son
detectadas por medio de
la inspección de un
número específico de
movimientos
las anormalidades
son detectadas
inspeccionando los
errores donde las
operaciones son
realizadas con
movimientos
predeterminados.

18. Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
• Medidores de contacto
Relevador de niveles líquidos
Transformador diferencial
Interruptor de tacto
microinterruptores
trimetron

19.  Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.
 Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición
de la pieza.
 Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones
de la pieza o producto son las correctas.
 Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan
deformaciones, grosor y niveles de altura

20.  Sensores de metales. Estos
sensores pueden detectar
cuando los productos pasan
o no pasan por un lugar,
también pueden detectar la
presencia de metal mezclado
con material sobrante.
 Sensor de colores. Estos
sensores pueden detectar
marcas de colores, o
diferencias entre colores. A
diferencia de los
interruptores fotoeléctricos
estos no necesariamente
tienen que ser utilizados en
piezas no ferrosas

21. Medidores de presión, temp, etc.
Detector de cambios de presión
Detector de cambios de temperatura
Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica
Detectores de vibraciones anormal
Detectores de conteos anormal
Detectores de tiempo y cronometraje
Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.

22.  No requiere entrenamiento formal
 Elimina muchas operaciones de inspección
 Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o
error humano.
 Contribuye al trabajo libre de defectos
 Son simples y baratos.
 Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
Conveniencia del uso de poka yoke

24. Paso 1:
 Describa el defecto.
 Muestre la tasa de defecto.
Paso 2:
Identifique los lugares donde:
 Se descubren los defectos.
 Se producen los defectos.
(las zonas donde hay gran número de errores o cuando el
error es muy costoso).

26. Paso 5:
Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren
defectos.
 Investigue las causas de cada error-desviación.
 Pregunte porque sucede el error hasta identificar la fuente
de raíz.
Paso 6:
 Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere
para prevenir el error o defecto.
 Enliste las alternativas, métodos/ideas, para eliminar o
detectar el error.

27. Paso 10
Capacitar a todo
el mundo a utilizarlo.
Paso 11
Después de que ha estado en operación por un tiempo (el
período de tiempo dependerá de la frecuencia de la
actividad) el examen de rendimiento para asegurar los
errores se han eliminado

28. Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas,
debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la
compañía.
Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era
bastante común que salieran productos con el logo “Patas para
arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la
operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante
poco feliz (ver esquema en la Figura 8).

29. Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de
Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de
concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron
pero reaparecían, cada tanto.

30. Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-
YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde
de inyección del logo y del frente del Producto de manera
tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente
rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el
logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma
modificación de los moldes se agregó un tetón
descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero
hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir
de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo
en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO

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36. EQUIPO